물류/입출고 관리

입고 검수는 공장으로 들어오는 유일한 문입니다

잘못 받은 물건은 사라지지 않아요. 창고에 들어가고, 라인에 올라가고, 조립되고, 도장까지 끝난 뒤에 발견됩니다. 그때는 자재값이 아니라 그 위에 얹은 모든 가공비가 같이 날아갑니다.

입고 검수 5분을 아끼면 나중에 며칠이 날아가요. 신입에게 검수를 맡기는 이유는 쉬워서가 아니라, 가장 앞단이라 배우기 좋아서입니다.

대조는 네 가지를 봅니다

부울경 조선 기자재나 압력용기 부품은 재질증명서가 없으면 물건이 멀쩡해도 쓸 수 없습니다. 인증 심사에서 소재 이력을 못 대면 그 로트는 통째로 죽어요. 서류 대조를 "형식"으로 보면 안 되는 이유입니다.

수량 검수 — 다 셀 수 없을 때

볼트·와셔·리벳처럼 수만 개씩 들어오는 품목은 전수 계수가 불가능해요. 중량 환산을 씁니다.

납품서 수량: M10 볼트 5,000본
실물: 상자 4개, 총중량 실측 100.4kg (상자 자중 제외)

샘플 100본 실측 = 2.02kg  →  1본 = 20.2g
환산 수량 = 100.4 ÷ 0.0202 = 4,970본

차이 = 4,970 - 5,000 = -30본
사내 허용 오차 ±0.5% (±25본) 초과  →  전수 계수 또는 이의 제기

> 환산은 샘플을 100본 이상 재야 오차가 줄어요. 10본으로 재서 500배 곱하면 오차도 500배가 됩니다.

오검수 한 번이 부르는 일들

공통점이 보이나요. 오검수는 당일에 아무 증상이 없습니다. 그래서 사람은 검수를 대충 하게 됩니다.

문제가 있으면 이렇게 처리합니다

1. 받지 말고 멈춘다 — 일단 창고에 넣으면 그 순간부터 우리 책임이 섞입니다
2. 보류 구역에 격리 — 노란 딱지. 정상 자재와 절대 같은 자리에 두지 않기
3. 사진 + 수량 + 로트 기록 — 반품 협의는 증거로 합니다. "그때 좀 녹슬어 있었어요"는 증거가 아니에요
4. 판정 요청 — 반송할지, 선별해 쓸지, 특채(사용 승인)할지는 품질·구매가 정하고 문서로 남깁니다. 현장에서 구두로 "그냥 쓰죠" 하면 나중에 아무도 책임지지 않습니다

바코드·QR 스캔 — 안 찍으면 없는 물건입니다

스캔은 자재에 이력을 붙이는 시작점이에요. 입고 시점에 안 찍으면 그 뒤 어떤 이동도 추적이 안 됩니다.

• 스캔은 물건을 자리에 놓는 그 순간에 합니다. 몰아서 찍으면 실시간 재고가 거짓말이 돼요
• 라벨이 훼손됐으면 재발행하고 넣습니다. 수기 입력은 오타의 온상이에요
• 로트번호가 있는 자재는 로트까지 찍습니다. 나중에 회수 범위가 이걸로 갈립니다

신입이 자주 하는 실수

• 납품서를 보고 실물을 세는 것 — 순서가 거꾸로예요. 실물을 먼저 세고 나서 납품서와 맞춥니다. 숫자를 먼저 보면 그 숫자로 보입니다
• 바쁜 기사님 눈치 보며 서명 — 서명은 "확인했다"는 뜻입니다. 확인 못 했으면 "미검수" 표시 후 받으세요
• 품번 뒷자리만 다른 자재를 눈으로 구분 — 유사 품번은 색 스티커나 형상으로 구분되게 해두는 게 맞습니다. 외국인 근로자가 많은 현장이라면 더더욱, 숫자보다 색과 그림이 안전해요