섬유/봉제 공정 기초

봉제 불량의 절반은 원단이 오기 전에 이미 정해집니다

봉제 라인에서 "이거 왜 이렇게 오글거리지", "왜 이쪽만 색이 다르지" 하는 문제가 나오면 대부분 재봉기를 먼저 의심해요. 그런데 실제 원인은 원사 굵기가 로트마다 달랐거나, 원단 밀도가 폭 방향으로 안 맞았거나, 염색 롤 사이 색이 틀어진 것인 경우가 많습니다.

원단이 어떻게 만들어지는지 모르면 원단 탓인지 봉제 탓인지 구분을 못 합니다. 구분을 못 하면 클레임이 왔을 때 우리 회사가 다 뒤집어써요. 부울경 봉제·자재 업체는 대부분 브랜드나 벤더의 협력사라서, 책임 소재를 증거로 갈라주는 사람이 반드시 필요합니다.

> 부산 사상·감전 일대의 신발 자재, 양산·김해의 아웃도어·워크웨어 임가공, 함안·창녕의 니트·자수, 울산의 산업용 섬유까지 — 부울경은 완제품보다 중간재와 임가공 비중이 높습니다. 앞뒤 공정을 알아야 대화가 됩니다.

전체 흐름 한 장

[원료]        면·양모(천연)  /  폴리에스터·나일론(합성)
   │
   ├─ 방적(spinning) ─────────→ 방적사(스테이플사)   면사, TC 혼방사
   └─ 방사(spinning/extrusion) → 필라멘트사          폴리 75D, 나일론 70D
   │
[원사] ──┬── 제직(weaving) ──→ 직물(우븐)   셔츠, 워크웨어, 가방지
         ├── 편직(knitting) ─→ 편물(니트)   티셔츠, 트레이닝, 양말
         └── 부직포(nonwoven) → 부직포       마스크, 필터, 내장재
   │
[생지(원단)] → 전처리 → 염색·날염 → 후가공(방축·발수) → 검단
   │
[재단] → [봉제] → [다림질] → [검품] → [포장·출고]

앞 단계의 문제는 뒤로 갈수록 고치는 비용이 몇 배로 뜁니다. 생지 단계에서 걸러내면 원단 값이지만, 봉제까지 끝난 뒤에 걸리면 완제품 값에 공임까지 날아갑니다.

1. 원사 — 방적사와 필라멘트

방적 공정은 개면 → 소면(카딩) → 연조 → 조방 → 정방 → 권사 순서예요. 여기에 정소면(코밍) 을 넣어 짧은 섬유를 더 걸러낸 것이 코마사(combed)이고, 안 넣은 것이 카드사(carded)입니다. 코마사가 더 매끈하고 비쌉니다. 티셔츠 택에 "30수 코마사"라고 쓰는 게 이겁니다.

2. 실 번수 — 방향이 반대인 두 체계

여기서 신입이 가장 많이 헷갈립니다. 면번수는 클수록 가늘고, 데니어는 클수록 굵습니다. 기준이 반대예요.

[환산 관계]
  Ne × tex ≈ 590.5
  den = 9 × tex

[예 1] 면 30수(30Ne)를 데니어로 환산
  tex = 590.5 / 30 = 19.7 tex
  den = 9 × 19.7 = 177 D
  → 30수 면사와 비슷한 굵기는 폴리 175~180D 근처

[예 2] 40수와 20수 중 어느 쪽이 가는가
  40수 : tex = 590.5 / 40 = 14.8 tex
  20수 : tex = 590.5 / 20 = 29.5 tex
  → 40수가 약 절반 굵기. 번수가 크면 가늘다

[예 3] 폴리 필라멘트 표기 "75D / 72F" 읽기
  75D  = 실 전체가 9,000m에 75g
  72F  = 그 실이 필라멘트 72가닥으로 구성
  단사 데니어 = 75 / 72 ≈ 1.04 dpf  → 가닥이 가늘어 부드럽고 드레이프가 좋음
  같은 75D라도 24F이면 3.1 dpf → 뻣뻣하고 광택이 강함

합사 표기도 알아두세요. "30수 2합"은 30/2 또는 30S/2로 씁니다. 30수 두 가닥을 합쳐 꼰 것이라 완성 굵기는 15수 수준이에요. 봉제사에서 특히 많이 쓰는 표기입니다.

> 원사 로트가 바뀌면 굵기와 염색성이 미세하게 달라집니다. 같은 40수라도 로트가 다르면 염색 후 색이 미묘하게 갈려요. 그래서 원단은 반드시 로트(배치) 단위로 관리하고, 재단할 때 로트를 섞지 않습니다.

3. 제직(직물) — 경사와 위사가 직각으로

세로실(경사, warp)과 가로실(위사, weft)이 위아래로 교차하며 짜입니다. 사전 준비인 정경 → 호부 → 통경 → 제직 → 호발 과정을 거쳐요.

3원 조직

현장에서 부르는 규격 표기

"40수 × 40수 / 133 × 72, 58인치"

  40수 × 40수  → 경사 번수 × 위사 번수
  133 × 72     → 1인치 안의 경사 올 수 × 위사 올 수 (밀도)
  58인치       → 지폭(원단 폭). 요척 계산의 기준

밀도가 낮으면 시접이 풀리고(프레이), 봉제 후 봉목이 벌어집니다(심슬리피지). 지폭이 카달로그와 다르면 마카(재단 배치도)를 다시 짜야 해요. 지폭 1인치 차이가 요척 몇 %를 좌우합니다.

4. 편직(편물) — 루프를 걸어서

실로 고리(루프)를 만들어 서로 걸어 만듭니다. 루프 구조라서 잘 늘어나고 부드럽지만, 한 올이 끊기면 올이 풀립니다(전선).

> 용어 정리 한 번. 현장 자료에 "직조 — 경편·위편"으로 적힌 경우가 종종 있는데, 경편·위편은 편직(니트)의 분류입니다. 제직(우븐)에는 경편·위편이라는 구분이 없어요. 원단을 잘못 발주하는 원인이 되니 이 둘은 확실히 갈라두세요.

환편 원단 이름도 알아두면 좋습니다. 싱글(평편) 은 앞뒤가 다르고 끝이 말리며, 리브(1×1, 2×2) 는 양면이 같고 가로 신축이 커서 시보리·목단에 씁니다. 인터록(양면편) 은 두껍고 안정적이라 말림이 적어요. 여기서의 인터록은 원단 이름이고, 재봉기 인터록과는 다른 말입니다.

게이지(GG) 는 1인치당 바늘 수예요. 게이지가 높을수록 조직이 촘촘하고 얇습니다.

5. 부직포

실을 만들지 않고 섬유를 직접 시트로 만듭니다. 스펀본드(강도), 멜트블론(미세 여과), 니들펀치(두꺼운 펠트), 케미컬본드 등이 있어요.

마스크 필터, 산업용 필터, 자동차 내장재·흡음재, 심지(접착 심지)에 씁니다. 부울경 자동차부품 협력사에서 다루는 내장재 상당수가 부직포 계열이에요. 방향성이 약하고 올이 풀리지 않아 재단·봉제가 상대적으로 쉽지만, 인장 강도가 낮아 봉목 부하가 크면 찢어집니다.

6. 원단 입고 검사 — 신입이 실제로 맡는 일

원단이 들어오면 검단기에 걸어 흘리면서 결점을 잡습니다. 국제적으로 가장 널리 쓰는 게 4점법(4-Point System) 이에요.

같은 1야드 구간에서는 최대 4점까지만 매깁니다. 구멍은 크기와 무관하게 4점으로 보는 경우가 많아요(바이어 기준에 따름).

[판정 예시]
  롤 길이 120 yd, 지폭 58 inch, 검단 결과 총 결점 78점

  100 평방야드당 점수 = 총점 × 3600 / (지폭 inch × 길이 yd)
                     = 78 × 3600 / (58 × 120)
                     = 280,800 / 6,960
                     = 40.3 점 / 100 sq.yd

  사내·바이어 합격 기준이 40점이면 → 40.3점, 기준 초과
  조치: 해당 롤 격리 → 사진·검단표 첨부 → 원단처에 통보 → 대체 롤 요청
        (통보 없이 재단하면 그 순간부터 우리 책임이 됩니다)

검단할 때 같이 봐야 할 것:

• 지폭 — 카달로그 대비 실측. 유효폭(양 끝 셀비지 제외)이 기준입니다
• 이색 — 롤과 롤 사이, 그리고 폭 방향 좌·중·우(시야바리). 원단 양끝과 가운데를 잘라 나란히 붙여 확인
• 결(방향성) — 기모·파일·광택 원단은 위아래가 다릅니다. 방향 무시하고 재단하면 완제품에서 색이 갈려 보여요
• 비틀림(스큐·보우) — 위사가 경사와 직각이 아니면 세탁 후 옷이 돌아갑니다
• 로트 번호 — 롤마다 기록. 재단 시 로트를 섞지 않습니다

흔한 실수와 결과

> 편물은 연단 전에 최소 하루 정도 펼쳐 텐션을 풀어주는 것(릴랙싱) 이 원칙입니다. 급하다고 이 과정을 건너뛰면 수축률이 기준을 벗어납니다.

첫 주 체크리스트

• 우리 공장이 다루는 주력 원단이 우븐인지 니트인지 부직포인지
• 그 원단의 번수·밀도·지폭 표기를 원단 택에서 직접 읽어보기
• 방적사와 필라멘트 원단을 손으로 만져 구분해보기
• 검단기 조작법과 4점법 점수표 위치
• 원단 로트 번호를 어디에 기록하는지 (대장 · ERP 화면)
• 이색 확인용 라이트박스가 어디 있는지
• 결점을 발견했을 때 누구에게 몇 분 안에 보고하는지

봉제는 뜯으면 바늘구멍이 남는 공정입니다

가공은 다시 깎으면 되고 도장은 다시 칠하면 되는데, 봉제는 뜯은 자리에 바늘구멍이 그대로 남습니다. 특히 촘촘한 우븐이나 코팅 원단은 뜯은 흔적이 검품에서 그대로 잡혀요.

그래서 봉제 현장의 기본기는 "빨리 박는 것"이 아니라 첫 장을 제대로 박는 것입니다. 부울경 봉제 사업장은 소수 인원으로 여러 스타일을 돌리는 곳이 많아, 한 사람이 실수하면 그 로트 전체가 같은 실수로 나옵니다.

1. 봉제 공장의 하루 흐름

[패턴·마카]   패턴 확정 → 마카(재단 배치도) 작성 → 요척 산출
     │
[연단]        원단을 여러 겹 겹쳐 깔기. 장력·주름·단차 관리
     │
[재단]        직선재단기·밴드나이프·자동재단기(CAM)로 절단
     │
[번들·넘버링] 사이즈·색상별 묶음. 롤 번호를 재단 조각마다 표기
     │
[준비공정]    심지 접착, 자수·나염, 부자재 준비
     │
[봉제 라인]   공정 순서대로 흐름 생산
     │
[다림질]      중간 다림 + 최종 다림(프레스)
     │
[검품]        전수 검사 + 금속검출기 + AQL 샘플 검사
     │
[포장·출고]   개킴, 폴리백, 인박스, 카톤

넘버링을 왜 하냐는 질문을 신입이 자주 합니다. 원단은 롤마다 색이 미세하게 달라요. 같은 옷의 앞판·뒤판·소매가 서로 다른 롤에서 나오면 한 벌 안에서 색이 갈립니다(시야바리 불량). 넘버링은 "같은 롤·같은 연단 층에서 나온 조각끼리 한 벌로 묶기" 위한 표시입니다. 이걸 무시하면 봉제를 아무리 잘해도 전량 불량이에요.

2. 재단 — 여기서 틀리면 뒤에서 못 고칩니다

> 재단 실수는 원단값 + 이후 전 공정 공임이 한꺼번에 날아갑니다. 초물(첫 재단분)은 반드시 패턴에 대고 치수를 재고 시작하세요.

3. 재봉기 종류 — 최소한 이 셋은 구분해야 합니다

> 호칭이 공장마다 다릅니다. "인터록"을 커버스티치로 부르는 곳도 있고, 5본 안전봉을 인터록이라 부르는 곳도 있어요. 처음 배울 때 실물 기계와 스티치 번호를 같이 확인해두면 회사를 옮겨도 헷갈리지 않습니다.

특수기

단추달이, 버튼홀(눈구멍·직선), 바텍(칸도메 — 포켓 입구·벨트고리 보강), 인터록 밴드기, 자동 포켓세터, 자수기, 삼봉 밴드기. 특수기는 어태치먼트(폴더·가이드) 를 어떻게 세팅하느냐가 생산성의 절반입니다.

4. 바늘 — 굵기와 끝 모양 둘 다 맞춰야 합니다

바늘 계열(시스템)

바늘은 기계 종류에 맞는 계열이 정해져 있어요. 계열이 다르면 애초에 안 들어가거나, 들어가도 루퍼와 타이밍이 안 맞습니다.

굵기(번수)

Nm 번수는 바늘 몸통 지름을 1/100mm로 나타낸 값입니다. Nm 90이면 0.90mm예요.

끝 모양(포인트)

[매칭 예시]
  얇은 티셔츠 (싱글 30수 코마)
    원단: 니트  →  바늘 SES Nm 75~80
    실  : 폴리 코어스펀 60수 2합
    스티치: 어깨·옆선 오버록 504, 밑단 커버스티치 406

  워크웨어 바지 (면 트윌, 중후물)
    원단: 우븐  →  바늘 R Nm 100~110
    실  : 폴리 코어스펀 30수 2합 (상침은 20수)
    스티치: 봉합 본봉 301 + 시접 오버록, 포켓 입구 바텍

  [흔한 실수]
    니트에 R(샤프) 바늘 사용
      → 루프 자체를 잘라버림 → 세탁 후 그 자리에 구멍(니들컷)
      → 검품에서 안 보이고 소비자 손에서 터짐 = 최악의 클레임

> 바늘은 소모품입니다. 무뎌진 바늘은 원단을 뚫는 게 아니라 밀어 찢습니다. 스킵·니들컷·소음이 갑자기 늘면 먼저 바늘부터 교체하고 판단하세요.

5. 실과 땀수(SPI)

봉제사는 대부분 폴리에스터 코어스펀(심은 필라멘트, 겉은 방적사)을 씁니다. 강도와 봉제성이 둘 다 좋아요. 니트 밑단·시보리에는 신축성 있는 우레탄 커버사(스판사) 를 룹퍼사로 쓰기도 합니다.

티켓 번호(Tkt) 로 표기하는 실도 많습니다. Tkt는 번호가 클수록 가는 실이에요(Tkt 120이 Tkt 40보다 가늚). 번수와 방향이 같습니다.

SPI — 1인치에 몇 땀

  SPI = 25.4 / 땀 길이(mm)
  땀 길이(mm) = 25.4 / SPI

[예] SPI 12로 맞추려면
     땀 길이 = 25.4 / 12 = 2.12 mm

[예] 땀 길이를 3.0mm로 놓으면
     SPI = 25.4 / 3.0 = 8.5 SPI

[실 소요량 개략 계산 — 견적과 자재 발주에 씁니다]
  본봉(301)은 대략 봉제 길이의 2.5배 전후,
  오버록(504)은 12~14배, 커버스티치(406)는 18~20배의 실이 듭니다.

  예: 티셔츠 1장의 오버록 봉제 길이 합계 = 250 cm
      실 소요 = 250 cm × 13 = 3,250 cm = 32.5 m
      1,000장 생산 → 32,500 m
      실 1콘이 5,000m라면 → 최소 6.5콘, 여유 포함 8콘 발주

  ※ 배수는 원단 두께·시접 폭·SPI에 따라 달라집니다.
     반드시 우리 공장 실측치로 한 번 잡아두고 그 값을 쓰세요.

> SPI를 임의로 낮추면 안 됩니다. 땀수를 줄이면 생산량은 늘지만 봉목 강도가 떨어져 세탁 몇 번에 터집니다. SPI는 작업지시서에 적힌 값이 기준이고, 바이어 검사 항목입니다.

6. 대표 불량 — 원인과 대책

> 초물(첫 장) 검사가 전부입니다. 첫 장을 박고 치수·SPI·장력·외관을 확인한 뒤 반장 승인을 받고 흘리세요. 이 절차를 건너뛰면 200장을 박고 나서야 문제를 발견합니다.

7. 다림질과 검품

중간 다림은 시접 가르기·꺾기로 다음 공정을 쉽게 하고, 최종 다림(프레스) 은 완제품 외관을 만듭니다.

• 온도·스팀·압력·시간은 원단별로 다릅니다. 합성섬유는 온도가 높으면 광택(글레이즈)이 나거나 눌러붙어요
• 접착 심지는 온도·압력·시간 세 가지가 다 맞아야 접착력이 나옵니다. 나중에 들뜨면(버블) 전량 재작업입니다
• 첫 작업 전에 자투리 원단으로 시험 프레스를 하고 조건을 확정하세요

검품은 전수 육안 검사 후, 출하 전 AQL 샘플 검사로 최종 판정하는 방식이 일반적입니다. 검품 항목은 외관(오염·실밥·스티치), 치수, 부자재(라벨·택·지퍼 작동), 그리고 금속검출기 통과입니다.

8. 안전 — 봉제 현장에서 실제로 다칩니다

재봉바늘 관통

가장 흔하고 가장 과소평가되는 사고예요. 손가락을 노루발 밑에 두고 무심코 페달을 밟으면 순식간에 관통합니다.

> 바늘이 손에 박혔으면 절대 빼지 마세요. 바늘 끝이 갈고리처럼 휘어 있으면 빼는 과정에서 조직이 더 찢어집니다. 전원을 끄고, 바늘을 기계에서 분리해 박힌 채로 고정한 뒤 병원으로 갑니다.

• 핑거 가드(바늘 가드) 를 떼지 마세요. 거추장스럽다고 제거하는 순간 방호장치 임의 해체입니다
• 실을 꿰거나 밑실을 갈 때는 전원 차단 또는 클러치 정지 후
• 페달 위에 발을 올려둔 채 원단을 정리하지 않습니다
• 자동기(단추달이·바텍)는 기동 후 손을 넣지 않습니다. 사이클이 스스로 돕니다

부러진 바늘 관리(니들 폴리시)

수출 봉제에서는 필수입니다. 바늘이 부러지면 부러진 조각을 전부 찾아 대장에 붙이고, 조각이 다 모여야 새 바늘을 지급합니다. 조각을 못 찾으면 해당 로트를 금속검출기로 전수 검사해요. 완제품에 바늘 조각이 들어가면 리콜입니다.

분진

연단·재단·기모 원단 작업에서 파이버 플라이(섬유 먼지) 가 많이 납니다. 면 분진은 장기간 노출 시 호흡기 질환과 연관되는, 노출기준이 관리되는 인자예요.

• 재단대·라인에 국소배기(집진) 가 있는지 확인, 임의로 끄지 않기
• 방진마스크 착용. 면 마스크는 방진 성능이 없습니다
• 압축공기로 몸에 붙은 먼지를 불어내지 마세요. 먼지가 눈·호흡기로 갑니다

소음

재봉기가 밀집한 라인, 특히 자동 단추달이·바텍·프레스 쪽은 순간 소음이 큽니다. 1일 8시간 85dB 이상 노출되는 작업은 소음작업으로 관리 대상이에요. 소음 측정 결과와 청력 보호구 비치 여부를 확인하세요.

그 밖에

• 스팀 다리미·프레스 화상. 프레스는 양손 조작 스위치를 무효화하지 않기
• 재단기(밴드나이프·직선재단기) 절단. 재단 장갑(체인메일·케블라) 착용
• 원단 롤 낙하·협착. 롤은 굴리지 말고 대차로

외국인 근로자와 함께 일할 때

부울경 봉제·자재 사업장은 E-9·F-계열 인력 비중이 높습니다. 안전 지시가 말로만 전달되면 실제로 전달이 안 돼요.

• 바늘·재단·프레스 관련 지시는 그림·실물 시연으로 한 번 더
• "알겠어요" 대답만 믿지 말고 직접 해보게 한 뒤 확인
• 니들 폴리시와 금속검출 절차는 모국어 표시물을 기계 옆에 붙여두면 확실히 줄어듭니다

첫 주 체크리스트

• 내가 쓰는 기계의 종류와 스티치 번호 (본봉? 오버록? 인터록?)
• 그 기계에 맞는 바늘 계열과 번수, 끝 모양
• 우리 라인의 표준 SPI 값이 작업지시서 어디에 적혀 있는지
• 초물 검사를 누구에게 확인받는지
• 부러진 바늘이 나왔을 때 어디에 신고하고 대장이 어디 있는지
• 핑거 가드가 떼어져 있지 않은지 내 기계부터 확인
• 집진기 스위치 위치, 방진마스크 수령처
• 금속검출기 위치와 통과 절차

염색은 되돌릴 수 없고, 판정은 사람이 합니다

가공은 다시 깎고 도장은 벗겨 다시 칠하지만, 염색된 원단은 원래 색으로 못 돌립니다. 재염(재염색)은 색을 더 어둡게 덮는 것뿐이라 지정 색이 밝은 색이면 방법이 없어요.

그래서 염색·가공 공정에서 경력자가 하는 일은 작업이 아니라 판정입니다. 이 롤을 통과시킬 것인가, 이 색차는 허용 범위인가, 이 견뢰도로 이 바이어를 통과할 수 있는가. 판정 기준을 숫자로 말할 수 있어야 협력사 사이에서 책임 다툼이 생기지 않습니다.

> 부울경 염색·가공은 임가공 구조가 대부분입니다. 원단은 A사, 염색은 B사, 봉제는 C사, 최종 책임은 벤더. 문제가 터졌을 때 시험성적서와 검사 기록이 없는 쪽이 다 뒤집어씁니다.

1. 염색 단계 — 어느 시점에 색을 넣느냐

피스염색이 기본이라고 보면 됩니다. 다만 스트라이프나 체크가 들어가면 사염이 필요하고, 소량 다품종 대응이 급하면 제품염색을 검토해요. 제품염색은 지퍼·라벨·봉제사가 함께 염색된다는 걸 반드시 계산에 넣어야 합니다. 폴리 봉제사로 박은 면 제품을 반응성 염료로 제품염색하면 실만 하얗게 남아요.

2. 침염과 날염

침염(디핑) — 전면을 한 색으로

날염(프린트) — 무늬를 얹기

> 다품종 소량이 늘면서 디지털 날염 비중이 커졌습니다. 다만 디지털은 전처리(패드) 품질이 견뢰도를 좌우해요. 전처리를 아끼면 마찰견뢰도가 바로 떨어집니다.

3. 섬유와 염료는 짝이 정해져 있습니다

혼방(TC, 면/폴리) 은 두 염료가 필요합니다. 2욕법(따로 두 번)이 안정적이지만 시간·비용이 늘고, 1욕법은 빠르지만 조건 잡기가 어려워요. 혼용률이 표기와 다르면 색이 안 나옵니다. 원단 입고 시 혼용률 시험성적서를 받아두세요.

4. 전처리와 후가공

전처리 — 색이 제대로 먹게 만드는 단계

호발(제직 시 바른 풀 제거) → 정련(유지·불순물 제거) → 표백 → 머서화(면에 광택·염착성 부여) → 열고정(합성섬유 치수 안정).

> 전처리를 아끼면 염색 불량이 나옵니다. 이색·염반(얼룩)의 상당수가 전처리 불균일에서 옵니다. 그런데 눈에 안 보이는 공정이라 단가 후려치기의 첫 번째 대상이 돼요. 견적을 볼 때 전처리 항목이 빠져 있는지 확인하세요.

기능 가공

발수는 "세탁 몇 회 후"가 핵심입니다. 초기 발수는 어느 가공이든 나와요. 바이어 사양은 대개 "세탁 20회 후 발수도 3급 이상" 같은 형태입니다. 초기 값만 보고 승인하면 나중에 클레임을 맞습니다.

환경 규제도 따라옵니다. 과불화화합물 계열 발수제 규제가 강화되면서 불소프리(C0) 발수제로 넘어가는 추세인데, C0는 유분에 대한 저항이 약해요. 바이어가 요구하는 것이 발수인지 발유까지인지 확인하고 견적을 내야 합니다.

5. 견뢰도 — 판정 기준의 핵심

견뢰도(Colour Fastness) 는 색이 얼마나 잘 버티느냐입니다. 시험 항목마다 평가 척도와 등급 방향이 다르다는 게 함정이에요.

> 일광만 8급 척도, 나머지는 5급 척도입니다. 여기서 사고가 납니다. "일광 4급"이면 8급 중 4급이니 중간 수준이고, "세탁 4급"이면 5급 중 4급이니 꽤 양호한 수준이에요. 같은 4급이 전혀 다른 의미입니다.

[판정 예시 — 시험성적서를 받았을 때]

  바이어 요구 사양
    세탁견뢰도 : 변퇴색 4급 이상, 오염(면) 4급 이상
    마찰견뢰도 : 건 4급 이상, 습 3급 이상
    일광견뢰도 : 4급 이상

  시험 결과
    세탁 변퇴색 4-5급   → 요구 4급 이상, 합격
    세탁 오염(면) 3급   → 요구 4급 이상, ★불합격★
    마찰 건 4급         → 합격
    마찰 습 2-3급       → 요구 3급 이상, ★불합격★
    일광 4급            → 합격

  판정: 불합격 2항목. 출고 보류.
  추정 원인: 미고착 염료 잔류 (소핑·수세 부족)
  조치: 재수세(리소핑) 후 재시험 → 개선 없으면 염료 처방 변경
        이미 봉제된 물량이 있으면 즉시 봉제 중단부터

"견뢰도 4급 이상"만 적힌 발주서는 분쟁의 씨앗입니다. 어느 항목인지, 어느 시험법인지, 변퇴색인지 오염인지가 없으면 서로 다른 걸 보고 얘기하게 돼요. 발주서와 시험 의뢰서에 항목 · 시험규격 · 세부 지표를 다 적어야 합니다.

6. 이색 관리 — 색차를 숫자로

눈으로 "비슷한데요"는 근거가 안 됩니다. 분광측색계로 **L\*a\*b\*** 값을 재고 색차 ΔE로 판정해요.

[색차 ΔE 계산]

  ΔE*ab = √( ΔL*² + Δa*² + Δb*² )

  ΔL* : 밝기 차   (+ 밝음  / - 어두움)
  Δa* : 적녹 차   (+ 붉음  / - 푸름)
  Δb* : 황청 차   (+ 노람  / - 파람)

[예] 표준(라보딥) 대비 생산 롤 측정
  ΔL* = -0.35   (약간 어두움)
  Δa* = +0.22   (약간 붉음)
  Δb* = -0.41   (약간 파람)

  ΔE = √(0.1225 + 0.0484 + 0.1681)
     = √0.3390
     = 0.58

  사내 기준 ΔE ≤ 1.0  →  합격
  바이어 기준 ΔE ≤ 0.8 →  합격 (여유 없음. 다음 롤 주의 관찰)

  ※ 롤 간 편차도 같이 봅니다.
     롤A ΔE 0.58, 롤B ΔE 0.95 라면 각각은 합격이지만
     A와 B를 한 벌에 섞으면 육안으로 차이가 보일 수 있습니다.
     → 재단 시 롤 분리, 넘버링 철저

메타머리즘 — 광원이 바뀌면 색이 갈립니다

두 원단이 주광(D65)에서는 같은 색인데 형광등(CWF)이나 백열등(A)에서는 다르게 보이는 현상입니다. 염료 조합이 다르면 발생해요. 배색 아이템이나 원단·부자재를 다른 곳에서 받아 조합할 때 반드시 확인합니다.

• 라이트박스에서 최소 D65 · CWF · A 세 광원으로 확인
• 한 광원에서만 맞추고 승인하면, 매장 조명에서 색이 갈려 반품됩니다

폭 방향·길이 방향 이색

7. 치수 안정성 — 견뢰도만큼 자주 터집니다

[세탁 수축률 계산]

  수축률(%) = (세탁 전 표시선 간격 - 세탁 후 간격) / 세탁 전 간격 × 100
              ※ (+)이면 수축, (-)이면 신장

[예] 니트 원단, 표시선 간격 50.0cm로 표기 후 규정 세탁·건조

  길이 방향 : 50.0 → 48.6 cm
    수축률 = (50.0 - 48.6) / 50.0 × 100 = 2.8 %

  폭 방향   : 50.0 → 49.5 cm
    수축률 = (50.0 - 49.5) / 50.0 × 100 = 1.0 %

  바이어 기준 ±3% 이내  →  합격

  다만 2.8%는 상한에 거의 붙어 있습니다.
  → 마카 작성 시 길이 방향 요척에 수축분을 반영할지 판단
  → 다음 배치는 프리슈링크(사전 수축) 조건 강화 요청

스큐(비틀림) 도 같이 봅니다. 세탁 후 옷이 돌아가는 현상인데, 환편 니트의 토크 때문에 잘 생겨요. 기준은 보통 5% 이내로 잡습니다. 봉제를 아무리 잘해도 원단 스큐가 크면 세탁 후 옆선이 돌아갑니다.

8. 환경·안전 — 염색공장은 위험 요인이 다릅니다

봉제 현장과 위험 프로파일이 완전히 다릅니다. 봉제에서 온 경력자가 가장 방심하는 부분이에요.

밀폐공간

염색조·정련조·폐수 처리조 내부 청소는 밀폐공간 작업입니다. 산소 결핍과 황화수소 중독으로 사망사고가 반복되는 유형이에요.

> 밀폐공간은 "잠깐 들어갔다 나오는" 곳이 없습니다. 작업 전 산소·유해가스 농도 측정, 환기, 감시인 배치, 구조 장비 준비가 전부 갖춰진 뒤에 들어갑니다. 쓰러진 동료를 구하러 맨몸으로 들어간 사람이 같이 죽는 것이 이 사고의 전형적인 형태입니다. 구조는 반드시 공기호흡기 착용 후.

화학물질

염료·조제·산·알칼리·과산화물을 다룹니다.

• MSDS(물질안전보건자료) 를 취급 장소에 비치하고 경고표지를 부착
• 산과 알칼리, 산화제와 환원제를 같은 곳에 보관하지 않기
• 분말 염료 칭량 시 국소배기 + 방진마스크 + 보안경
• 피부·눈 접촉 대비 세안기·비상샤워 위치 확인

고온·고압

• 고온고압 염색기(약 130℃)는 압력이 완전히 떨어지고 온도가 내려간 뒤 개방
• 텐터·건조기 출구, 스팀 배관은 접촉 화상 위험
• 스팀 밸브 조작은 지정된 사람만

폐수·대기

염색·가공 공정은 수질오염물질 배출시설에 해당합니다. 방류수 수질 기준 초과와 무단 방류는 행정처분·형사처벌 대상이에요. 텐터에서 나오는 유증기도 대기 배출 관리 대상입니다.

> 부울경 염색단지는 공동 폐수처리장을 쓰는 곳이 많습니다. 우리 공장 한 곳의 이상 배출이 단지 전체의 처리장을 망가뜨릴 수 있어요. pH나 색도가 튀면 즉시 보고하는 것이 원칙입니다.

9. 임가공 구조에서 나를 지키는 기록

시험성적서에서 반드시 확인할 것: 시료가 이번 로트에서 채취된 것인지(예전 성적서 재사용이 흔합니다), 시험 규격 번호가 발주 사양과 같은지, 시험 일자가 생산 일자보다 뒤인지.

판정 체크리스트

• 이 롤의 ΔE를 표준과 대비해 측정했다
• 세 광원(D65 · CWF · A)에서 메타머리즘을 확인했다
• 좌·중·우(시야바리) 와 헤드-테일을 잘라 비교했다
• 견뢰도 성적서의 항목 · 시험규격 · 등급 척도가 발주 사양과 일치한다
• 일광은 8급 척도임을 감안해 등급을 읽었다
• 수축률이 기준 안이고, 상한에 붙어 있으면 요척에 반영했다
• 발수·항균은 세탁 N회 후 값으로 판정했다
• 롤별 로트를 봉제 측에 전달했다 (재단 시 혼입 방지)
• 불합격 시 봉제 투입 중단을 먼저 걸었다

"오늘 몇 장 나왔냐"만으로는 라인을 못 고칩니다

같은 620장이라도, 라인이 계속 서 있었던 620장과 쉬지 않고 돌아서 겨우 나온 620장은 고쳐야 할 곳이 정반대입니다. 앞쪽은 대기·고장을 잡아야 하고, 뒤쪽은 공정 배분이나 방법을 바꿔야 해요.

이 둘을 갈라주는 것이 가동률과 능률입니다. 그리고 이 두 지표를 계산하려면 먼저 SAM이 있어야 합니다. 표준시간이 없으면 모든 개선 논의가 "느낌"으로 흘러갑니다.

> 부울경 봉제·자재 사업장은 로트가 작고 스타일이 자주 바뀝니다. 대량 생산 기준의 효율 논리를 그대로 가져오면 숫자가 늘 나쁘게 나와요. 스타일 체인지와 러닝커브를 계산에 넣어야 진짜 문제가 보입니다.

1. SAM — 표준시간을 만드는 법

SAM(Standard Allowed Minute) 은 표준 숙련도의 작업자가 표준 조건에서 그 공정 하나를 처리하는 데 걸리는 분입니다. SMV(Standard Minute Value)와 같은 뜻으로 씁니다.

[구조]
  정미시간  = 관측시간 × 레이팅(작업 페이스 평가)
  표준시간  = 정미시간 × (1 + 여유율)

  여유율에 들어가는 것
    - 용무 여유(화장실, 물)
    - 피로 여유(자세, 반복, 소음)
    - 작업 여유(실 갈기, 바늘 교체, 밑실 교체, 번들 이동)

[예] "소매 부착(오버록)" 공정의 SAM 산출

  스톱워치 20회 관측 평균      = 0.42 분
  레이팅(관측자 평가)          = 95 %   ← 표준보다 약간 느리게 작업
  여유율                       = 18 %

  정미시간 = 0.42 × 0.95        = 0.399 분
  SAM      = 0.399 × (1 + 0.18) = 0.4708 분
           ≈ 0.47 분

  ※ 레이팅은 사람 평가라 편차가 큽니다.
     한 사람이 일관되게 매기고, 분기마다 교차 검증하세요.
     레이팅이 흔들리면 SAM이 흔들리고, SAM이 흔들리면
     아래 모든 지표가 무의미해집니다.

제품 총 SAM은 공정별 SAM의 합입니다. 아래 예시는 기본 반팔 티셔츠 기준으로 잡은 값이에요.

2. 가동률과 능률 — 섞어 쓰면 원인을 못 찾습니다

[정의]
  총 투입시간  = 근무시간 × 투입 인원
  실가동시간   = 총 투입시간 - 비가동시간
  획득분(SAM분)= 양품 산출 수량 × 제품 총 SAM

  가동률(Utilization) = 실가동시간 / 총 투입시간
    → "라인이 돌아가긴 했는가" (대기·고장·셋업 문제)

  능률(Efficiency)    = 획득분 / 실가동시간
    → "돌아가는 동안 얼마나 잘했는가" (방법·숙련·밸런스 문제)

  종합 생산성         = 획득분 / 총 투입시간 = 가동률 × 능률

[계산 예 — 티셔츠 라인, 10명, 8시간]

  총 투입시간 = 480분 × 10명 = 4,800 분

  비가동 (1인 기준)
    조회·청소·정리        20 분
    원단·부자재 대기      35 분
    기계 고장·조정        15 분
    스타일 체인지         30 분
    소계                 100 분  →  100 × 10 = 1,000 분

  실가동시간 = 4,800 - 1,000 = 3,800 분

  양품 산출 = 620 장,  총 SAM = 5.35 분
  획득분 = 620 × 5.35 = 3,317 분

  가동률 = 3,800 / 4,800 = 79.2 %
  능률   = 3,317 / 3,800 = 87.3 %
  종합   = 3,317 / 4,800 = 69.1 %      (검산: 0.792 × 0.873 = 0.691)

  인당 시간당 산출 = 620 / (10명 × 8시간) = 7.75 장/인시

[읽는 법]
  능률 87.3% 는 나쁘지 않습니다. 작업자들은 잘하고 있어요.
  문제는 가동률 79.2%.
  비가동 1,000분 중 원단·부자재 대기가 350분(35%)으로 최대.
  → 개선 1순위는 라인 속도가 아니라 "자재가 제때 오는가"입니다.

  여기서 반장에게 "더 빨리 하자"고 말하면
  잘하고 있는 사람들을 몰아붙이면서 진짜 원인은 그대로 둡니다.

> 능률이 낮으면 방법·밸런스·숙련을 보고, 가동률이 낮으면 자재·설비·계획을 봅니다. 이 구분이 개선의 시작점이에요.

3. 라인밸런싱 — 병목이 라인 속도를 정합니다

[기본 식]
  택트타임(목표 사이클) = 실가동시간 / 목표 수량
  필요 인원(이론)       = 총 SAM / 택트타임
  실제 산출             = 실가동시간 / 최장 공정 사이클타임   ← 병목이 결정
  밸런스 효율           = 라인 내 총 SAM / (작업자 수 × 최장 사이클타임)

[현상 진단 — 위 티셔츠 라인, 10명 1인 1공정]

  라인 내 총 SAM = 5.35 분, 인원 10명, 1인 실가동 480분
  이론 사이클(완전 균형) = 5.35 / 10 = 0.535 분
  이론 산출              = 480 / 0.535 = 897 장

  실제 병목 = 3번 넥립 부착 0.62 분
  실제 산출 = 480 / 0.62 = 774 장

  밸런스 효율 = 5.35 / (10 × 0.62) = 5.35 / 6.20 = 86.3 %
  손실        = 897 - 774 = 123 장 (13.7 %)

  → 나머지 9명은 매 사이클 0.62분 중 자기 일을 끝내고 기다립니다.
     "다들 열심히 하는데 왜 안 나오지"의 정체가 이겁니다.

[개선 1차 — 병목 공정의 방법을 바꾼다]

  넥립 부착 0.62분 분석
    립 재단·정렬  0.10분
    맞춤·핀 고정  0.14분
    오버록 봉제   0.38분

  조치: 립을 프리컷해서 준비공정으로 이관 (-0.10, 라인 밖으로 이동)
        전용 폴더·가이드 부착으로 맞춤 시간 단축 (-0.02 실측, 순수 제거)

  넥립 부착      = 0.50 분
  라인 내 총 SAM = 5.35 - 0.12 = 5.23 분   ← 작업을 옮기고 줄였으니 함께 갱신
  새 병목        = 7번 옆선 봉합 / 10번 검단  0.60 분 (동률)

  산출        = 480 / 0.60 = 800 장   (+26 장)
  밸런스 효율 = 5.23 / (10 × 0.60) = 5.23 / 6.00 = 87.2 %

  ※ 밸런스 효율의 분자는 "지금 이 라인에 남아 있는 작업량"입니다.
     개선 전 값 5.35를 그대로 쓰면 효율이 실제보다 높게 나옵니다.

[개선 2차 — 일을 옮겨 산을 깎는다]

  10번 검단(0.60) 중 "개킴" 0.10분을
    여유 있는 5번 라벨 부착(0.45)으로 이관

  10번 검단 = 0.50,  5번 라벨 = 0.55   (라인 내 총 SAM 5.23 유지)
  새 병목   = 7번 옆선 봉합 0.60

  7번에 어태치먼트(가이드) 도입 → 0.55
  라인 내 총 SAM = 5.23 - 0.05 = 5.18

  최장 사이클 = 0.55 (4번 넥커버 / 5번 라벨 / 7번 옆선 / 9번 밑단)
  산출        = 480 / 0.55 = 872 장   (최초 대비 +98 장, +12.7 %)
  밸런스 효율 = 5.18 / (10 × 0.55) = 5.18 / 5.50 = 94.2 %

[핵심]
  인원을 늘리지 않고 산출을 12.7% 올렸습니다.
  라인밸런싱은 "사람을 더 넣는 것"이 아니라
  "가장 높은 산을 깎아 평평하게 만드는 것"입니다.
  방법을 바꿔 SAM이 줄었으면 SAM 표와 획득분 계산 기준도 같이 갱신합니다.

병목을 찾는 실전 방법은 간단합니다. 라인을 걸어가며 번들이 쌓여 있는 자리를 보세요. 앞에 재공(WIP)이 쌓이고 뒤가 비어 있는 그 공정이 병목입니다. 스톱워치보다 눈이 빠릅니다.

4. 불량률 — 능률을 조용히 갉아먹습니다

재작업 시간은 획득분에 안 잡히는데 실가동시간에는 잡힙니다. 그래서 불량이 늘면 능률이 자동으로 떨어져요.

[DHU — Defects per Hundred Units]

  DHU = 결점 건수 / 검사 수량 × 100

[예] 위 라인의 하루 결과
  검사 620 장, 결점 87 건, 결점이 발견된 장수 72 장

  DHU = 87 / 620 × 100 = 14.0
  RFT(Right First Time) = (620 - 72) / 620 × 100 = 88.4 %

[재작업이 능률에 주는 영향]
  재작업 87건 × 평균 1.6분 = 139.2 분

  이 139분은 실가동시간(3,800분)에 포함되지만
  획득분(3,317분)에는 안 들어갑니다.

  재작업이 0이었다면 능률 = 3,317 / (3,800 - 139) = 90.6 %
  실제 능률 87.3% 와의 차이 3.3%p 가 순수 불량 손실입니다.

  하루 3.3%p = 약 23장 분량. 월 20일이면 460장.

결점을 유형별로 쪼개서 파레토로 봐야 손을 댈 수 있습니다.

> 상위 2개(스킵 + 삐뚤어짐)가 54% 입니다. 스킵은 바늘·타이밍 문제라 하루면 잡히고, 삐뚤어짐은 가이드 부착으로 잡힙니다. 결점 유형을 안 나누면 "불량률 14%"라는 숫자만 남고 손댈 곳이 안 보여요.

5. 다품종 소량 — 숫자가 나쁜 진짜 이유

부울경 봉제·자재 업체의 현실적인 문제는 여기입니다. 로트가 작으면 아무리 잘해도 효율이 안 나옵니다.

[스타일 체인지와 러닝커브의 비용]

  전제
    총 SAM 5.35분, 인원 10명
    스타일 체인지 1회 = 라인 정지 40분 → 40 × 10명 = 400분 손실
    러닝커브: 새 스타일 첫 150장 구간 평균 능률 55 %
              이후 정상 능률 87 %

[A. 로트 300 장]
  첫 150장  : 150 × 5.35 / 0.55 = 1,459 분
  나머지150장: 150 × 5.35 / 0.87 =   922 분
  체인지                          =   400 분
  소요 합계                       = 2,781 분

  획득분   = 300 × 5.35 = 1,605 분
  실효 능률 = 1,605 / 2,781 = 57.7 %

[B. 로트 1,200 장]
  첫 150장   : 1,459 분
  나머지1,050장: 1,050 × 5.35 / 0.87 = 6,457 분
  체인지                             =   400 분
  소요 합계                          = 8,316 분

  획득분   = 1,200 × 5.35 = 6,420 분
  실효 능률 = 6,420 / 8,316 = 77.2 %

[결론]
  같은 라인, 같은 사람, 같은 실력인데
  로트 300장이면 57.7 %, 1,200장이면 77.2 %.
  차이 19.5%p 는 작업자 탓이 아니라 로트 크기 탓입니다.

  → 견적 단가에 이 차이를 반영하지 않으면
     소량 오더를 받을수록 적자가 납니다.
     "소량은 원래 비싸다"를 숫자로 증명할 수 있어야 협상이 됩니다.

소량 다품종에서 실제로 듣는 대책

> 선행 셋업이 가장 효과가 확실합니다. 라인이 멈춘 뒤에 다음 스타일 패턴·부자재·어태치먼트를 찾기 시작하면 40분이 그냥 갑니다. 전날 준비해두면 같은 작업이 10분대로 끝나요.

6. 데이터를 어떻게 모을 것인가

숫자가 없으면 위 계산이 전부 무용지물입니다. 그런데 "일보를 손으로 쓰라"고 하면 실적이 부풀려지거나 비가동 시간이 누락됩니다.

> 처음부터 MES를 깔 필요는 없습니다. 번들 바코드만 붙여도 공정별 통과 시각이 남아 병목이 자동으로 드러납니다. 정부·지자체 스마트공장 지원사업이 있으니 단계별로 올리세요.

7. 경력자가 매일 내려야 하는 판정

> 경보 기준은 회사마다 다릅니다. 위 값은 출발점일 뿐이에요. 우리 라인의 3개월 실적 평균을 먼저 뽑고, 거기서 기준선을 잡으세요. 남의 회사 기준을 그대로 가져오면 매일 경보가 울리거나 아무 때도 안 울립니다.

흔한 실수

체크리스트

• 주력 스타일의 공정별 SAM 표가 최신인가 (설비 변경 후 갱신했는가)
• 레이팅을 한 사람이 일관되게 매기고 있는가
• 어제 라인의 가동률과 능률을 따로 계산했는가
• 비가동 1,000분의 내역이 항목별로 남아 있는가
• 현재 라인의 병목 공정을 이름으로 말할 수 있는가
• 결점을 유형별 파레토로 정리했는가
• 다음 스타일의 선행 셋업이 끝나 있는가
• 소량 로트의 실효 능률을 견적 단가에 반영했는가