품질관리 기초

검사로는 품질을 만들 수 없습니다

품질관리를 처음 배우면 "불량을 잘 골라내는 것"으로 생각하기 쉬워요. 하지만 검사는 이미 만들어진 불량을 발견할 뿐, 줄이지는 못합니다. 검사를 아무리 강화해도 불량률은 그대로예요.

그래서 품질관리의 대원칙은 이것입니다.

> 품질은 검사가 아니라 공정에서 만든다 (Quality is built in, not inspected in)

두 가지 품질

현장에서 우리가 관리하는 건 주로 적합품질이에요. 도면이 잘못됐다면 아무리 잘 만들어도 고객은 불만족합니다. 그래서 도면에 이상하다 싶은 게 보이면 반드시 물어보세요.

품질비용 — 예방이 압도적으로 쌉니다

1 : 10 : 100 법칙

공정 내에서 잡으면        1
출하 전 검사에서 잡으면   10
고객에게 간 뒤 잡으면    100

고객 클레임 한 건은 재작업 비용뿐 아니라 신뢰와 다음 수주를 잃습니다. 부울경 제조업은 대부분 원청 협력사 구조라, 품질 사고 한 번이 거래 중단으로 이어질 수 있어요.

3정 5S가 품질의 출발점

정리·정돈이 안 된 현장에서는 반드시 혼입(mix-up) 이 일어납니다.

• 양품과 불량품이 같은 박스에
• 로트가 다른 자재가 한 파렛트에
• 공정이 다른 부품이 옆자리에

빨간 딱지(불량), 노란 딱지(보류), 초록(양품) 처럼 눈으로 구분되게 하세요.

신입이 지켜야 할 4가지

1. 이상하면 멈춘다 — "좀 이상한데?" 싶으면 계속 만들지 말고 반장에게 알립니다. 100개 더 만들면 100개가 불량이에요.
2. 첫 개(初物) 검사 — 셋업 후 첫 제품은 반드시 확인받고 시작합니다.
3. 불량은 즉시 격리 — 불량품을 작업대에 그냥 두면 반드시 섞입니다.
4. 기록은 그 자리에서 — 나중에 몰아 쓰면 그건 데이터가 아니라 소설이에요.

자주 나오는 용어

• 양품률(수율): 투입 대비 양품 비율
• 직행률(FTT, First Time Through): 재작업 없이 한 번에 통과한 비율 — 진짜 실력을 보여주는 지표
• PPM: 100만 개당 불량 수. 자동차 부품은 보통 50PPM 이하를 요구합니다
• 공정능력(Cp/Cpk): 공정이 규격을 만족할 능력 (SPC 모듈에서 다룹니다)

통계를 몰라도 쓸 수 있게 만든 7가지

QC 7도구는 일본에서 현장 작업자가 직접 쓰라고 만든 도구예요. 그래서 연필과 종이만 있으면 됩니다. 실제 현장 문제의 90% 이상이 이 7가지로 해결된다고 해요.

1. 체크시트 — 데이터를 모으는 출발점

가장 단순하지만 가장 중요해요. 무엇을, 언제, 누가, 어떤 항목으로 셀지 미리 정해둔 양식입니다.

날짜: 8/4   라인: 2호기   검사자: 홍길동
────────────────────────────────
치수 불량   正正正         (12)
스크래치    正正           (9)
버(burr)    正丁           (7)
이물        丁             (3)
────────────────────────────────

체크시트가 없으면 다음 6개 도구를 쓸 데이터 자체가 없습니다.

2. 파레토도 — 무엇부터 잡을지 정하기

80:20 법칙. 불량 항목을 많은 순으로 막대그래프를 그리고, 누적 비율을 꺾은선으로 겹칩니다.

건수                                누적%
 12 ┤ █                              38%
  9 ┤ █  █                           66%
  7 ┤ █  █  █                        87%
  3 ┤ █  █  █  █                    100%
    └─────────────────────
     치수 스크 버  이물

→ 치수와 스크래치만 잡아도 불량의 66%가 사라집니다. 자원이 한정되어 있으니 여기부터 하는 게 맞아요.

3. 특성요인도(어골도) — 원인을 빠짐없이 뽑기

생선뼈 모양으로 원인을 정리합니다. 4M(+1E) 으로 가지를 나누는 게 표준이에요.

   Man(사람)      Machine(설비)
        \             /
         \           /
          ─────────────────→ [치수 불량]
         /           \
        /             \
  Material(재료)   Method(방법)  Environment(환경)

혼자 그리지 말고 여러 명이 브레인스토밍으로 뽑아야 의미가 있어요. 현장 작업자가 아는 원인이 가장 정확합니다.

4. 히스토그램 — 분포 모양 보기

측정값을 구간별로 나눠 막대로 그립니다. 모양이 정보를 줘요.

5. 산점도 — 두 값의 관계 보기

가로축에 원인 후보, 세로축에 결과를 찍습니다. 예) 가공 속도 vs 표면 거칠기. 점들이 우상향이면 양의 상관, 흩어져 있으면 무관계.

> 상관이 있다고 인과는 아니에요. "아이스크림 판매량과 익사 사고"처럼 숨은 제3의 요인이 있을 수 있습니다.

6. 관리도 — 공정이 안정적인지 보기

시간 순으로 점을 찍고 UCL(관리상한)·CL(중심선)·LCL(관리하한) 을 긋습니다. 자세한 건 SPC 모듈에서 다뤄요.

7. 층별 — 데이터를 쪼개서 보기

전체를 뭉쳐 보면 안 보이던 게, 나누면 보입니다.

전체 불량률 3%  ← 별문제 없어 보임

층별하면:
  1호기 0.5%
  2호기 0.8%
  3호기 8.2%  ← 여기가 진짜 문제

층별 기준: 설비별, 작업자별, 교대조별, 자재 로트별, 요일·시간대별

실무 적용 순서

체크시트로 모으고 → 층별로 쪼개고 → 파레토로 우선순위 정하고
→ 어골도로 원인 뽑고 → 산점도·히스토그램으로 검증
→ 대책 실행 → 관리도로 유지 확인

숨기면 반드시 더 커집니다

불량을 냈을 때 가장 나쁜 선택은 혼자 처리하려는 것이에요. 슬쩍 다시 가공하거나, 양품 틈에 섞어 넣거나, 말없이 폐기하는 것 모두 나중에 훨씬 큰 문제가 됩니다.

현장에서 신뢰받는 사람은 실수를 안 하는 사람이 아니라 바로 알리는 사람입니다.

불량 발견 시 즉시 3단계

1. 멈춘다(Stop) — 같은 불량을 계속 만들지 않도록
2. 격리한다(Isolate) — 빨간 딱지 붙여 별도 장소로. 양품과 절대 같은 곳에 두지 않기
3. 알린다(Report) — 반장·품질담당자에게. 시간·수량·현상·발견 시점을 함께

임시대책 vs 항구대책 — 반드시 둘 다

임시대책만 하고 끝내면 같은 불량이 반복됩니다. 반대로 항구대책만 세우고 봉쇄를 안 하면 그 사이에 불량이 고객에게 갑니다. 둘 다 필요해요.

왜(Why)를 5번 — 진짜 원인 찾기

문제: 제품에 스크래치가 났다
 Why1  왜? → 이송 중 트레이에 긁혔다
 Why2  왜? → 트레이 홈이 제품보다 얕다
 Why3  왜? → 제품 두께가 변경됐는데 트레이는 그대로다
 Why4  왜? → 설변 정보가 현장에 전달되지 않았다
 Why5  왜? → 설계변경 통보 대상에 포장 담당이 빠져 있다
        ↓
 근본원인: 설변 통보 프로세스에 포장 공정 누락
 대책: 통보 체크리스트에 포장/치공구 항목 추가

"작업자 부주의"에서 멈추면 대책이 "주의하겠습니다" 밖에 안 나와요. 그건 대책이 아닙니다.

8D 리포트 (자동차 부품 업계 표준)

원청이 클레임을 걸면 대부분 8D 양식을 요구해요.

> D4에서 원인을 두 갈래로 나누는 게 핵심이에요. > - 발생 원인: 왜 불량이 만들어졌나 > - 유출 원인: 왜 검사에서 못 걸렀나 > > 둘 다 대책이 있어야 8D가 승인됩니다.

좋은 보고 vs 나쁜 보고

나쁨: "치수가 좀 안 맞는 것 같습니다"

좋음: "2호기 8시 30분 로트 A-0804에서 외경 φ20.05 초과품 3개 발견했습니다. 규격은 φ20 ±0.03입니다. 라인 세우고 빨간 딱지 붙여 격리했고, 앞 로트 50개 전수 확인 중입니다."

→ 언제·어디서·무엇이·얼마나·지금 어떤 조치 중인지가 들어가면 판단이 바로 됩니다.

재발방지가 진짜 마무리

대책을 세웠으면 문서에 반영해야 끝나요.

• 작업표준서(SOP) 개정
• 관리계획서(Control Plan) 갱신
• 공정 FMEA 재평가
• 신입 교육자료 반영

숫자가 아니라 "말"을 정리하는 도구입니다

기존 QC 7도구는 수치 데이터를 다뤄요. 그런데 현장 문제 중에는 수치화가 안 되는 게 많습니다 — 고객 불만 내용, 부서 간 이해관계, 신제품 개발 계획 같은 것들이요.

신QC 7도구(N7)는 이런 언어 데이터를 구조화하는 도구입니다. 주로 기획·관리 단계에서 씁니다.

7가지 도구와 쓰임새

자주 쓰는 3가지만 익혀도 충분합니다

친화도법 (KJ법)

1. 의견을 한 장에 하나씩 카드로 적는다
2. 비슷한 것끼리 말없이 모은다 (논리보다 직관으로)
3. 묶음에 이름을 붙인다
4. 묶음 간 관계를 표시한다

문제 정의가 안 된 초기 단계에 강력해요. "우리 라인 뭐가 문제지?" 같은 질문에 씁니다.

연관도법

어골도는 원인을 분류만 하지만, 연관도는 원인끼리의 인과를 화살표로 잇습니다.

[설비 노후] ──→ [진동 발생] ──→ [치수 산포]
                    ↑                ↓
              [지그 헐거움] ←── [재작업 증가]

화살표가 가장 많이 나가는 항목이 근본원인, 가장 많이 들어오는 항목이 최종 결과입니다.

계통도법

목적 → 수단으로 계속 내려갑니다. 수단이 다시 목적이 되는 구조예요.

불량률 50% 감축
├── 치수 산포 저감
│   ├── 공구 교체주기 표준화
│   └── 온도 보정 도입
└── 유출 방지
    ├── 자동 검사기 도입
    └── 검사 표준 재작성

말단이 실행 가능한 수준이 될 때까지 쪼개면 그대로 실행계획이 됩니다.

PDPC — "안 되면 어떻게 할 것인가"

계획이 순조로울 거라 가정하는 게 가장 위험해요. PDPC는 각 단계에서 실패 시나리오와 우회 경로를 미리 그립니다. 신제품 양산 이행, 설비 도입처럼 되돌리기 어려운 일에 유용합니다.

실무 적용 예 — 신제품 양산 준비

친화도  → 우려사항을 묶어 문제 영역 정의
연관도  → 영역 간 인과 파악, 핵심 리스크 도출
계통도  → 리스크별 대책을 실행 단위까지 전개
매트릭스 → 대책 × 담당부서 배정
애로우  → 일정 수립, 임계경로 관리
PDPC   → 주요 마일스톤 실패 시 대안 준비

인증은 거래의 입장권입니다

부울경 제조업체 상당수가 대기업·완성차 협력사예요. ISO 9001은 기본이고, 자동차 부품이면 IATF 16949가 사실상 필수입니다. 인증이 없으면 견적 요청조차 못 받는 경우가 많아요.

ISO 9001 vs IATF 16949

IATF 5대 핵심도구 (Core Tools)

> PPAP는 18개 서류로 구성돼요. 제출 수준(Level 1~5)은 고객이 지정합니다. 자동차 부품 신규 수주 시 가장 많이 부딪히는 관문이에요.

프로세스 접근과 리스크 기반 사고

2015년 개정 이후 핵심 개념입니다.

• 프로세스 접근: 부서 단위가 아니라 일의 흐름(투입→활동→산출) 으로 관리
• 리스크 기반 사고: 예방조치 조항이 사라지고, 리스크와 기회를 사전에 식별·대응하는 것으로 대체

심사원은 "이 프로세스의 성과지표가 뭐고, 목표 대비 어떤가?"를 묻습니다. 답이 준비돼 있어야 해요.

내부심사 실무

• 심사원은 자기 부서를 심사할 수 없습니다 (독립성)
• 연 1회 이상, 전 프로세스를 주기 내 커버
• 부적합은 반드시 객관적 증거에 근거 — "느낌상 미흡" 은 부적합이 아닙니다

부적합 등급

• 중부적합(Major): 시스템이 없거나 완전히 붕괴, 고객 요구 미충족
• 경부적합(Minor): 일부 이행 누락
• 관찰사항(OFI): 개선 기회

시정조치서 작성법

가장 많이 반려되는 부분이에요. 나쁜 예와 좋은 예를 비교해보세요.

나쁨 > 원인: 작업자 부주의 > 대책: 교육 실시 및 주의 당부

→ 근본원인이 아니고, 재발방지가 안 됩니다. 심사원이 반드시 반려해요.

좋음 > 원인(발생): 공구 교체 주기가 표준에 없어 작업자 판단에 의존 > 원인(유출): 초물검사 항목에 해당 치수가 누락 > 임시조치: 해당 로트 전수검사, 재고 250개 선별 완료(8/5) > 항구대책: ① 작업표준서에 공구 교체 주기 명시(8/10) > ② 초물검사 시트에 외경 항목 추가(8/8) > ③ 관리계획서 개정 및 교육(8/12) > 유효성 검증: 개정 후 2주간 동일 불량 0건 확인(8/26)

심사 당일 팁

• 모르면 모른다고 하세요. 추측으로 답하면 더 파고듭니다
• 기록은 날짜·서명이 있어야 유효합니다
• 심사원이 요청한 문서를 못 찾으면 그 자체가 지적사항이에요 — 문서 관리 체계를 미리 점검
• 현장 작업자에게도 질문합니다. "품질방침이 뭔가요?" "당신 공정에서 가장 중요한 관리항목은?" — 최소한 자기 공정은 설명할 수 있어야 합니다