1. PDCA 사이클(약 25분)
Plan-Do-Check-Act의 순환, A3 보고서 작성법, 문제 정의의 중요성을 배웁니다.
개선은 재능이 아니라 절차입니다
"개선 좀 해봐"라는 말을 들으면 막막해요. 아이디어가 번뜩이는 사람만 하는 일 같거든요. 아닙니다. 개선은 정해진 순서를 반복해서 도는 일이고, 그 순서가 PDCA입니다.
시작하기 전에 오해 하나를 정리하고 갑시다.
> 개선은 비용 절감이 아니라 낭비 제거입니다.
비용 절감은 결과이지 목표가 아니에요. 목표를 "원가 10% 절감"으로 잡으면 재료를 싼 것으로 바꾸거나 검사를 줄이는 쪽으로 흘러갑니다. 그건 개선이 아니라 품질을 미래에서 당겨쓰는 겁니다. 반대로 낭비(기다림, 불필요한 운반, 과잉 재고, 다시 하는 일, 찾는 시간) 를 걷어내면 비용은 따라서 내려가요.
PDCA 4단계, 실제로 무슨 일이 벌어지나
| 단계 | 실제로 하는 일 | 남는 산출물 | 흔한 실패 |
|---|---|---|---|
| Plan | 현상 파악 → 목표 설정 → 원인 분석 → 대책 수립 | 문제기술문, 목표 수치, 원인분석(어골도·5Why), 대책안 | 원인 분석 없이 대책부터 정함 |
| Do | 대책 실행 + 조건과 기록 남기기 | 실행 기록, 변경 전후 조건 | 대책 3개를 한꺼번에 실행 → 무엇이 효과였는지 모름 |
| Check | 목표 대비 실적 비교, 부작용 확인 | 전후 데이터 비교표 | 통째로 생략됨 (가장 흔함) |
| Act | 효과 있으면 표준화·수평전개 / 없으면 원인 분석으로 복귀 | 개정된 작업표준서, 수평전개 목록 | 표준서 미개정 → 담당자 바뀌면 원상복귀 |
문제 정의가 절반입니다
| 나쁜 문제 기술 | 좋은 문제 기술 |
|---|---|
| "2호기 품질이 안 좋다" | "2호기 브래킷 용접부 기공 불량이 6월 3.1%에서 7월 8.4%로 증가. 발생의 78%가 야간조" |
| "작업자 교육이 부족하다" | (이건 문제가 아니라 이미 원인 추정입니다. Plan의 원인 분석으로 보내세요) |
| "생산성이 떨어진다" | "3라인 일일 생산량이 목표 540개 대비 평균 470개. 부족분의 대부분이 준비교체 시간 증가" |
기준은 네 가지예요. 언제 / 어디서 / 무엇이 / 얼마나. 그리고 문제 기술문에 대책이나 범인이 들어가면 안 됩니다.
목표도 숫자와 기한으로 씁니다. "불량률 개선"이 아니라 "8.4% → 3.0% 이하, 9월 30일까지".
Check가 빠지면 그건 PDCA가 아닙니다
현장에서 가장 자주 무너지는 단계가 Check예요. PD-PD-PD만 반복하는 조직이 정말 많습니다. 이유는 셋입니다.
- 실행하고 나면 바로 다음 일이 밀려옴
- Plan 단계에서 측정 기준을 안 정해둠 → 나중에 잴 것이 없음
- 결과가 안 좋게 나올까 봐 무의식적으로 피함
Check에서 물어야 할 질문은 세 가지입니다.
- 목표치에 도달했나? (같은 방법으로 잰 같은 지표여야 합니다)
- 다른 데가 나빠지지 않았나? (사이클타임을 줄였더니 불량이 늘지는 않았나, 앞 공정에 부담이 가지 않았나)
- 이 효과가 정말 대책 때문인가? (그 사이 물량이 줄었거나, 자재 로트가 바뀌었거나, 계절이 바뀌지는 않았나)
그래서 Check는 Plan 단계에서 미리 날짜까지 박아둡니다.
Plan 단계에서 반드시 함께 적어둘 것
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측정 지표 : 용접부 기공 불량률 (%)
측정 방법 : 일일 검사성적서, X-ray 판정 기준 동일 유지
비교 구간 : 대책 전 4주 vs 대책 후 4주
Check 날짜 : 9월 30일 (달력에 미리 등록)
판정 기준 : 3.0% 이하 → 표준화 / 초과 → 원인 재분석
담당자 : 홍OO (실행) / 김반장 (판정)
──────────────────────────────────────> 이걸 안 적어두면 Check는 "요즘 좀 나아진 것 같습니다"로 끝납니다. 그건 데이터가 아니라 인상이에요.
Act — 표준화하지 않은 개선은 사라집니다
효과가 확인되면 반드시 세 가지를 합니다.
- 작업표준서·검사기준서 개정 (개정 이력과 날짜를 남길 것)
- 교육 — 교대조 전원, 외국인 근로자 포함. 사진 위주로
- 수평전개 — 같은 문제가 있는 다른 호기, 다른 라인, 다른 공장
효과가 없었다면 그것도 결과입니다. 실패를 덮지 말고 "어느 가설이 틀렸는지" 를 기록하고 원인 분석으로 돌아가세요. 틀린 가설 하나를 지운 것도 진전이에요.
A3 보고서 — 한 장으로 강제하는 이유
A3 용지 한 장(297 x 420mm)에 개선 전체를 담습니다. 분량 제한 자체가 목적이에요. 한 장에 안 들어가면 대개 문제가 흐릿하거나 원인이 안 잡힌 겁니다.
┌─────────────────────┬─────────────────────┐
│ 1. 배경 / 왜 지금 │ 5. 대책안 │
│ 2. 현상 파악(데이터) │ 6. 실행 계획(누가·언제)│
│ 3. 목표(수치+기한) │ 7. 효과 확인(전후 비교)│
│ 4. 원인 분석 │ 8. 표준화 / 남은 과제 │
└─────────────────────┴─────────────────────┘
왼쪽 = Plan 오른쪽 = Do · Check · Act작성 요령
- 문장보다 그래프와 사진. 개선 전후 사진은 같은 각도, 같은 거리, 같은 밝기로 찍으세요. 각도가 다르면 아무도 안 믿습니다.
- 3번(목표)과 7번(효과 확인)은 같은 지표, 같은 단위여야 합니다. 목표는 불량률인데 효과란에 "작업이 편해졌다"를 쓰면 그 A3는 반려 대상이에요.
- 빈칸이 있으면 그 단계가 아직 안 끝난 겁니다. 억지로 채우지 말고 비워둔 채 리뷰받으세요.
첫 PDCA는 작게 도세요
신입이 처음부터 라인 전체를 건드리면 반드시 막힙니다. 첫 건은 이 세 조건으로 고르세요.
- 내 작업 반경 2m 안
- 2주 안에 결과를 볼 수 있는 것
- 돈이 거의 안 드는 것 (공구 위치, 표시, 작업 순서)
예를 들면 자주 쓰는 렌치의 정위치 표시, 자재 라벨 방향 통일, 검사 게이지를 손 닿는 곳으로 옮기기 같은 것들이에요. 작은 걸 한 바퀴 완주해보면 다음 건은 훨씬 쉬워집니다.
체크리스트
- 내 문제 기술문에 언제·어디서·무엇이·얼마나가 다 들어 있다
- 목표를 숫자와 기한으로 적었다
- Check 날짜와 판정 기준을 Plan 단계에서 정했다
- 대책을 한 번에 하나씩 실행해 효과를 구분할 수 있게 했다
- 효과가 확인되면 개정할 표준서 이름을 미리 적어뒀다