ERP/MES 시스템 사용법

내가 찍은 숫자가 회사 전체를 움직입니다

현장에서 단말기에 수량 하나 찍는 일은 사소해 보여요. 그런데 그 숫자는 창고의 재고를 깎고, 구매팀의 발주량을 정하고, 회계의 원가에 들어가고, 영업이 고객에게 약속한 납기를 지탱합니다.

현장에서 실제로 무슨 일이 있었는지 아는 사람은 작업자뿐이에요. 사무실은 여러분이 입력한 것만 볼 수 있습니다. 입력이 틀리면 회사 전체가 틀린 그림을 보고 결정합니다.

ERP와 MES는 층이 다릅니다

둘 다 "공장 시스템"이라 부르지만 보는 높이가 달라요.

   [ERP]  수주 → 자재소요 계산 → 구매 → 재고 → 원가 → 결산
      │                                        ↑
   작업지시를 내려보냄                     실적을 올려보냄
      ↓                                        │
   [MES]  작업지시 → 착수 → 실적/불량 → 완료
      │                                        ↑
   설비 연동                                바코드·단말 입력
      ↓
   [설비 · 현장]

ERP가 계획을 내려보내고, MES가 실행 결과를 올려보냅니다. 규모가 작은 회사는 ERP 안의 생산관리 모듈이 MES 역할을 겸하기도 해요. 이름이 무엇이든 "계획을 받아 실행하고 결과를 되돌린다"는 구조는 같습니다.

> 부울경 협력사는 원청이 요구하는 시스템 따로, 우리 회사 ERP 따로인 경우가 흔합니다. 납품 실적을 원청 포털에도 올리고 사내 ERP에도 입력하죠. 두 곳 숫자가 다르면 정산 때 반드시 문제가 됩니다.

ERP 주요 모듈

한 건의 주문이 이 모듈들을 순서대로 지나갑니다.

고객 주문 100개
  → 자재소요 계산(MRP) : 재고 30, 부족 70 → 구매 발주
  → 자재 입고 → 창고 재고 증가
  → 작업지시 발행 100개
  → 【 생산 실적 입력 】  ← 현장이 실적을 넣는 지점
  → 완제품 재고 증가 / 투입 자재 재고 감소
  → 출하 → 매출 → 원가 확정

이 흐름에서 현장이 실적을 넣는 곳은 한 군데인데, 그 한 군데가 뒤쪽 전부를 결정합니다.

마스터 데이터와 트랜잭션 데이터

이 구분을 모르면 ERP 화면이 계속 어렵습니다.

• 품목마스터 — 품번, 품명, 규격, 단위(EA/kg/m), 안전재고
• BOM(자재명세서) — 완제품 1개에 무엇이 몇 개 들어가는지. 로스율 포함
• 라우팅(공정순서) — 어떤 공정을 어떤 순서로, 표준시간은 얼마

> 단위(UOM) 착오 사고가 정말 많습니다. kg로 관리하는 자재를 EA로 입력하면 재고가 실제와 크게 어긋나요. 품목마스터의 단위를 항상 확인하세요.

마스터가 틀렸다고 느껴지면 혼자 고치지 말고 생산관리에 알립니다. BOM 한 줄이 바뀌면 그 품번의 모든 오더 원가가 바뀝니다.

내 ID로 찍힌 것은 내 기록입니다

• 모든 입력에는 사번·시각·단말기가 함께 남습니다.
• 남의 ID로 대신 찍어주지 마세요. 실적 조작 논란이 생기면 로그에 남은 사람이 설명해야 합니다.
• 비밀번호 공유, 로그인해 둔 단말 방치도 같은 문제입니다.

외국인 동료와 함께 쓸 때

E-9 근로자가 단말을 직접 조작하는 현장이 많습니다. 화면 용어가 전부 한국어라 뜻을 모른 채 숫자만 찍는 일이 생겨요.

• 자주 쓰는 버튼에 모국어 라벨이나 그림을 붙여 둡니다
• 품번은 눈으로 읽게 하지 말고 바코드로만 잡게 합니다 (유사 품번 오선택 방지)
• "입력했어요"라는 대답 말고 화면에 뜬 결과를 같이 확인하세요

첫 주 체크리스트

• 내 계정 로그인 확인 및 비밀번호 변경
• 내가 쓰는 메뉴 3개 위치 (작업지시 조회 / 실적 입력 / 자재 불출)
• 내가 만지는 품목의 단위가 무엇인지 (EA / kg / m)
• 실적 입력 마감 시각 (교대 종료 시점인지, 당일 자정인지)
• 잘못 입력했을 때 누구에게 말하는지
• 단말기·스캐너 고장 시 대체 절차와 종이 대장 위치

재고·원가·납기가 이 화면 하나에서 갈립니다

생산 실적 입력은 "다 했다고 알리는 일"이 아니에요. 이 한 번의 입력으로 시스템 안에서 네 가지가 동시에 일어납니다.

실적 100개 입력
   ├→ 완제품 재고  +100           팔 수 있는 물건이 생김
   ├→ 투입 자재 재고 -소요량       창고에서 자동으로 빠짐
   ├→ 작업지시 잔량  -100          남은 수량이 줄어듦
   └→ 이 오더의 원가에 노무비·경비가 붙음

틀린 숫자를 넣으면 네 가지가 한꺼번에 틀립니다. 게다가 대부분 며칠 뒤에야 드러나요.

기본 흐름 — 화면 이름은 달라도 순서는 같습니다

1. 작업지시 조회    오늘 내 오더 확인 (오더번호·품번·지시수량·납기)
2. 착수(시작) 등록   실제 시작 시각이 남음
3. 자재 불출/투입    창고에서 받은 자재를 오더에 붙임
4. 실적 입력        양품 / 불량(코드) / 재작업
5. 종료(완료) 등록   실제 종료 시각, 잔량 처리
6. 확인            저장 후 조회 화면에서 눈으로 재확인

3·4번을 몰아서 퇴근 직전에 하는 습관이 오류의 근원입니다. 기억으로 쓰면 시각도 수량도 틀려요.

입력 항목이 각각 무엇을 움직이나

자재는 대부분 자동으로 빠집니다 — 백플러시

실적을 입력하면 BOM 기준으로 자재가 역산되어 자동 차감되는 방식이 흔해요.

BOM : 브래킷 1개당 SS400 판재 1.2kg (로스율 포함)

실적 입력    양품 500개, 불량 20개
자동 차감량 = (500 + 20) × 1.2kg = 624kg

불량 20개를 입력하지 않았다면
자동 차감량 = 500 × 1.2kg = 600kg

→ 실제로는 624kg을 썼는데 시스템은 24kg이 더 있다고 표시합니다.
   이 오차가 매일 쌓이면 월말 실사에서 수백 kg 차이가 납니다.

> 불량도 자재를 먹습니다. "안 팔 물건이니 안 찍어도 되겠지"가 재고 오차의 대표적인 원인이에요.

BOM과 실제 투입이 다를 때(대체자재 사용, 자재 추가 투입, 소재 불량으로 재투입)는 자동 차감을 그대로 두면 안 됩니다. 실투입으로 수정하거나 별도 출고 처리를 하세요.

오입력 한 번이 만드는 연쇄

> 부울경 자동차·조선기자재 협력사는 원청이 납품 LOT과 생산 이력을 요구합니다. 추적이 끊기면 불량 1건이 나와도 어느 범위까지 의심해야 할지 몰라 회수 범위가 크게 늘어나요.

잔량과 종료 처리

지시수량을 다 못 채우고 끝날 때가 있습니다. 이때 아무 처리 없이 두는 것이 가장 나쁩니다.

지시 1,000개
  누적 실적  양품 940 + 불량 35 = 975
  잔량 25개

선택 1) 계속 진행    오더를 열어 둠 — 다음 교대가 이어받음
선택 2) 부족 종료    25개는 만들지 않음으로 확정 → 영업·생산관리에 통보
선택 3) 추가 지시    부족분 25개짜리 오더를 새로 발행

→ 결정하지 않고 방치하면 실제 양품은 940인데 시스템 계획은 1,000으로 남습니다.
   영업은 1,000개를 약속한 상태로 계속 갑니다.

마감 전에만 고칠 수 있습니다

틀린 걸 알았으면 그 자리에서 말하세요. 숨기면 월마감 뒤에 훨씬 큰 일이 됩니다. 기록을 지우는 게 아니라 취소 이력을 남기고 다시 넣는 것이 정상 절차예요.

입력 직후 3초 확인

• 오더번호가 내 오더가 맞는가
• 양품 + 불량 + 재작업 = 실제로 만든 총 수량인가
• 수량 자릿수가 맞는가 (500인지 5,000인지)
• 단위가 맞는가 (EA인지 kg인지)
• 저장 후 조회 화면에 방금 넣은 숫자가 그대로 보이는가
• 잔량이 예상과 같은가 (지시 1,000 − 누적 520 = 480)

단말·통신이 죽었을 때

시스템은 멈출 수 있어요. 그때는 작업을 세우지 말고 기록을 지키는 것이 원칙입니다.

1. 종이 실적표에 시각·오더번호·수량·불량코드를 그대로 적습니다
2. 복구되면 작업한 시각으로 소급 입력합니다 (입력한 시각이 아니라)
3. 소급 입력분은 반장에게 알려 이중 입력을 막습니다

> 복구 후 각자 알아서 입력하다 같은 실적이 두 번 올라가는 사고가 흔합니다. 누가 언제까지 입력할지 한 사람이 정리하세요.

계획과 사실 사이의 시차를 없애는 것이 MES입니다

ERP만 있는 공장은 어제까지의 회사를 봅니다. 실적이 하루 뒤에 집계되니 문제가 생겨도 다음 날 아침에야 알아요.

MES가 하는 일은 단순합니다. 작업지시를 현장 화면으로 내려주고, 무슨 일이 일어났는지를 발생 즉시 되돌려 주는 것. 반장이 라인을 돌며 "지금 몇 개 나왔어?"를 묻지 않아도 되는 상태를 만드는 겁니다.

작업지시 조회 — 상태값이 핵심

MES에서 오더는 상태를 가지고 흘러갑니다. 명칭은 회사마다 다르지만 뼈대는 같아요.

현장 관리자가 매일 볼 것은 세 가지입니다.

• 착수했는데 실적이 안 올라오는 오더 — 입력 누락이거나 설비가 멈춰 있음
• 완료 처리 없이 며칠 지난 오더 — 종료 등록 누락. 재고와 원가가 계속 열려 있음
• Hold 사유 분포 — 자재 결품이 많으면 구매 문제, 고장이 많으면 보전 문제

> 긴급 오더 끼워 넣기는 부울경 협력사의 일상입니다. 끼워 넣으면서 원래 오더를 Hold로 바꾸고 사유를 남기지 않으면, 나중에 "그날 왜 능률이 떨어졌나"를 아무도 설명하지 못해요.

설비 데이터 연동 — 무엇을 어떻게 가져오나

연동에서 먼저 정할 것은 장비가 아니라 태그 정의예요.

설비 태그 정의 예시 (1호기 프레스)

  M1_RUN        BOOL   가동 중 여부
  M1_ALARM      INT    알람 코드 (0 = 정상)
  M1_COUNT      DINT   생산 카운터 (누적값, 리셋 시점을 반드시 정의)
  M1_CYCLE_MS   INT    직전 사이클 시간(ms)

  수집 주기 : RUN·ALARM 1초 / COUNT 1초 / 집계 저장 1분
  정지 판정 : RUN=0 이 연속 60초 이상일 때 '정지'로 계상
              (60초는 예시입니다. 설비 특성에 맞춰 우리 회사 기준을 정하세요)

정지 판정 기준을 안 정하면 가동률이 회사마다 딴 숫자가 됩니다. 짧은 대기까지 정지로 잡을지, 몇 초부터 잡을지를 문서로 못 박으세요.

설비 카운트와 사람 실적은 반드시 어긋납니다

이 차이는 오류가 아니라 관리 항목으로 다뤄야 해요.

설비 카운터   1,050 타
작업자 실적   양품 980 + 불량 15 = 995

차이 55 타의 정체
   시운전·조건 잡기   30
   재가공 재투입      15
   공타(빈 타)        10

→ 매일 차이를 보면 "왜 55인가"를 설명할 수 있습니다.
   설비 값만 믿으면 재고가 늘 남고,
   사람 값만 믿으면 설비 능률을 영원히 모릅니다.

LOT 추적 — 클레임 대응 시간이 여기서 갈립니다

추적성은 두 방향으로 씁니다.

완제품 LOT  FG-20260731-002
   └ 조립 LOT  AS-0731-11   3호기, 작업자 A, 13:20~15:40
       ├ 가공 LOT  MC-0730-07   소재 LOT  RM-SS400-2606-15
       └ 외주 도금 OS-0729-03   B사, 성적서 첨부

역방향 : 완제품 LOT 1건 → 소재 LOT까지 수 분 내 확인
정방향 : 소재 LOT RM-SS400-2606-15 → 완제품 LOT 4건, 출하처 2개사, 1,240개

LOT을 어떻게 자르느냐가 회수 범위를 결정합니다.

• 하루 단위로 크게 잡으면 입력은 편하지만 회수 범위가 하루치 전량
• 자재 롤·차지 단위로 잘게 잡으면 입력 부담이 늘지만 회수가 정밀해짐
• 실무 절충은 소재 LOT이 바뀌는 시점 + 교대가 바뀌는 시점에서 자르는 것

> 추적은 끊기는 지점이 없어야 성립합니다. 사내 공정은 잘 남는데 외주(도금·열처리) 구간에서 끊기는 경우가 흔해요. 외주 반출·반입 전표에 LOT을 반드시 실어 보내세요.

불량 실시간 집계

실시간으로 모으는 이유는 화면이 멋져서가 아니라 멈출 시점을 앞당기려는 것입니다.

• 불량코드는 현장이 몇 초 안에 고를 수 있는 개수로 좁힙니다. 종류가 너무 많으면 결국 전부 "기타"로 갑니다
• 코드는 현상으로 만드세요 (치수초과, 스크래치, 미성형). 원인(작업자 부주의)으로 만들면 아무도 안 고릅니다
• 경보 규칙을 넣습니다. 예: 동일 코드 3연속, 또는 시간당 불량률 상한 초과
• 경보가 뜨면 무엇을 할지가 미리 정해져 있어야 합니다. 조치 규칙 없는 경보는 곧 무시됩니다

시간당 불량률 경보 설계 예시 (수치는 우리 공정 실적에 맞춰 정합니다)

  조건 : 최근 60분 불량률 > 2.0%  AND  최근 60분 생산수량 >= 50개
         (수량 조건이 없으면 20개 중 1개만 나와도 5%로 경보가 울립니다)

  절차 : 경보 → 반장 확인 → 초물 재검사 → 계속/정지 판단 → 조치 이력 기록

ERP–MES 인터페이스는 매일 확인 대상입니다

• 전송 실패 목록을 아침마다 봅니다. 실패가 쌓이면 ERP 재고와 현장이 벌어져요
• 재전송은 중복 계상 위험이 있습니다. 재전송 전에 이미 반영됐는지 확인하세요
• 서버·단말·설비의 시각 동기화(NTP) 가 어긋나면 교대 경계 실적이 엉뚱한 날짜로 붙습니다
• 마스터가 ERP에서만 바뀌고 MES로 안 내려오면 없는 품번이라며 실적이 튕깁니다

도입이 실패하는 지점

> 지원사업으로 시스템을 받은 뒤 얼마 못 가 사실상 미사용이 되는 흔한 경로가 있어요. 담당자 한 명에게 맡기고 그 사람이 퇴사하는 것. 화면 조작을 아는 사람을 교대마다 최소 1명 두세요.

뽑는 일과 답을 내는 일은 다릅니다

MES·ERP를 몇 달 돌리면 데이터는 충분히 쌓입니다. 그런데 회의에서 나오는 말은 여전히 "요즘 불량이 좀 많은 것 같다"예요.

데이터가 없어서가 아니라 질문이 없어서입니다. "지난달 불량률"을 뽑는 건 조회이고, "지난달 불량의 44%가 치수초과인데, 그 치수초과의 69%가 3호기 야간에서 나왔다"가 분석입니다.

뽑기 전에 질문을 한 줄로 씁니다

나쁜 요청 : "생산 데이터 좀 뽑아줘"

좋은 질문 : "6월 A라인 불량률이 5월보다 올랐는가.
             올랐다면 어느 품번·어느 교대·어느 불량코드에서 올랐는가"

→ 질문이 정해지면 필요한 컬럼이 자동으로 정해집니다.
   일자 / 라인 / 교대 / 품번 / 설비 / 생산수량 / 불량수량 / 불량코드

믿기 전에 정합성부터 확인

추출 직후 5분만 쓰면 잘못된 결론을 막을 수 있어요.

> 원본은 절대 손대지 않습니다. 다운로드한 시트는 원본 그대로 두고 사본에서 가공하세요. 원본을 덮어쓰면 숫자가 틀렸을 때 되돌아갈 곳이 없습니다.

롱포맷이어야 피봇이 됩니다

현장 엑셀은 대개 이렇게 생겼어요.

[ 잘못된 형태 — 보고서형 ]
품번       1일   2일   3일  ...  31일    합계
A-1001     120   130    0        115    3,410
  (셀 병합, 중간 소계 행, 빈 행, 색으로만 표시한 의미)

[ 올바른 형태 — 롱포맷, 1행 = 1사건 ]
일자         라인  교대  품번      설비    생산수량  불량수량  불량코드
2026-06-01   A     주간  A-1001    3호기       120         3  치수초과
2026-06-01   A     야간  A-1001    3호기       118         7  스크래치
2026-06-02   A     주간  A-1001    3호기       125         2  치수초과

• 셀 병합 금지, 소계 행 금지, 빈 행 금지
• 색으로만 표시한 정보는 분석에서 사라집니다. 반드시 컬럼으로 만드세요
• 날짜는 텍스트가 아니라 날짜 형식으로 (텍스트면 기간 필터가 안 걸립니다)

피봇테이블 설계

질문 : 6월 라인·교대별 불량 현황

  필터 : 일자 = 2026-06-01 ~ 2026-06-30
  행   : 라인 → 교대
  열   : 불량코드
  값   : 생산수량 합계, 불량수량 합계

  불량률은 값 영역에서 만들지 말고
  피봇 결과 옆 칸에서  불량수량합 ÷ 생산수량합  으로 계산합니다.

비율을 평균 내면 틀립니다

가장 자주 나오는 실수예요.

라인 A : 생산 1,000  불량 10   →  1.0%
라인 B : 생산   100  불량  5   →  5.0%

단순 평균  (1.0 + 5.0) / 2         = 3.0%   ← 틀림
가중 계산  (10 + 5) / (1,000+100)  = 1.36%  ← 맞음

→ 피봇의 값 필드를 "불량률의 평균"으로 잡으면 3.0%가 나옵니다.
   비율은 언제나 분자합 ÷ 분모합.

같은 함정이 가동률, 직행률, 평균단가, 납기준수율에도 그대로 있습니다.

지표 정의를 먼저 못 박습니다

이름이 같아도 계산이 다르면 회의가 산으로 가요. 아래 "권장"은 정답이 아니라 한 가지로 통일하자는 제안입니다.

> 정의를 한 장에 적어 붙여두세요. 정의가 흔들리면 개선했는지 아닌지도 측정할 수 없습니다.

층별과 파레토 — 원인으로 가는 길

원인은 전체 평균에 없고 쪼갠 안에 있습니다. 층별 축은 다섯 개면 충분해요.

6월 불량 320건 파레토

  치수초과    142   44.4%   누적  44.4%
  스크래치     78   24.4%   누적  68.8%   ← 상위 2개로 약 70%
  미성형       46   14.4%   누적  83.1%
  버 잔존      28    8.8%   누적  91.9%
  기타         26    8.1%   누적 100.0%
  ────────────────────────────────────
  합계        320       (각 비율은 반올림값)

  치수초과 142건을 한 번 더 층별
     3호기 야간   98건 (69%)   ← 진짜 대상은 여기
     3호기 주간   21건
     그 외 설비   23건

한 번 더 쪼개는 것이 분석의 거의 전부입니다. 파레토 1위를 그대로 과제로 삼으면 범위가 너무 넓어 손을 못 대요.

대시보드를 볼 때

• 표본이 작은 칸의 비율은 무시하세요. 20개 만든 라인의 5%는 1개입니다
• 기간 축을 항상 확인. 하루짜리 그래프의 급등은 대개 노이즈예요
• 숫자가 튀면 먼저 입력을 의심합니다. 재전송 중복, 종료 미처리, 시각 오류
• 개선 판정은 최소 2~4주 추세로. 하루 좋아진 걸로 결론 내지 않습니다

일보·월보에 실제로 필요한 것

일보는 한 장에서 내일 할 일이 보여야 하고, 월보는 추세와 예외만 담으면 됩니다. 둘 다 원본 표를 통째로 붙이는 순간 아무도 안 읽어요.

보고는 세 줄로 시작합니다

1) 사실 : 6월 A라인 불량률 2.8% (5월 1.9% 대비 +0.9%p)
2) 원인 : 6월 불량 320건 중 치수초과가 142건(44.4%).
          그 142건의 69%(98건)가 3호기 야간에 몰려 있음.
          6/8 공구 교체주기 변경 이후 늘기 시작
3) 제안 : 3호기 야간 공구 교체주기 원복 + 2주 추적. 목표 1.9%대 회복

근거 : MES 생산실적 2026-06-01~06-30, 총 생산 11,420개, 불량 320건
       (320 ÷ 11,420 = 2.80%)

숫자 옆에는 항상 기간·모수·출처를 붙이세요. 이게 없으면 회의가 "그거 정말이야?"부터 다시 시작합니다.

분석 전 체크리스트

• 답하려는 질문을 한 줄로 썼는가
• 원본 시트를 손대지 않고 따로 보관했는가
• 총량을 ERP 실적과 대조했는가
• 비율을 분자합 ÷ 분모합으로 계산했는가
• 지표 정의가 지난달과 같은가
• 표본이 작은 구간을 결론에서 뺐는가
• 결론에 다음 행동과 확인 시점이 붙어 있는가