제조업 용어집

Man(사람)·Machine(설비)·Material(재료)·Method(방법) 중 하나라도 변경 시 사전 승인이 필요.

정리·정돈·청소·청결·습관화. 현장 개선의 기본이 되는 5가지 활동.

고객 클레임 대응용 문제해결 보고서. 팀 구성~재발방지까지 8단계로 구성.

허용되는 치수의 최대·최소 차이. 예: 50±0.1mm이면 공차는 0.2mm.

공정 데이터를 시간 순으로 점찍어 관리한계선(UCL/LCL) 이내인지 감시하는 도표.

24시간 공장 가동을 위해 2교대(주간·야간) 또는 3교대로 나누어 근무하는 체계.

2개 이상의 공정을 수행할 수 있는 작업자. 유연한 생산 대응이 가능하다.

GD&T에서 기하공차의 기준이 되는 면, 축, 점. A, B, C로 표기한다.

선박을 건조하거나 수리하는 대형 시설. 건선거(Dry Dock)에서 진수 전 조립이 이루어진다.

제품이 순서대로 가공·조립되는 직선형 생산 흐름. 컨베이어벨트로 연결된 경우가 많다.

낭비를 제거하여 가치를 극대화하는 생산 방식. 7대 낭비 제거가 핵심.

선박을 몇 개의 큰 단위로 나눈 구조물. 각 블록을 별도로 제작한 후 도크에서 결합(탑재)한다.

용접으로 생긴 볼록한 용착 금속의 자국. 비드 외관이 품질 판정의 첫 기준이다.

한 공정에서 제품 1개를 처리하는 데 실제 걸리는 시간.

선박의 안전성을 인증하는 국제 기관. KR(한국), DNV(노르웨이), Lloyd(영국) 등이 있다.

U자형 등으로 배치하여 1명 또는 소수 작업자가 여러 공정을 담당하는 생산 방식.

전체 생산량 중 양품의 비율. 반도체에서는 웨이퍼당 양품 칩 수로 계산한다.

사고로 이어질 뻔했지만 부상이 없었던 상황. 하인리히 법칙에 따르면 300건의 아차사고 뒤에 1건의 중대재해가 있다.

수요 변동이나 납기 지연에 대비하여 최소한 유지하는 재고 수량.

특성요인도. 문제(결과)와 원인을 물고기 뼈 모양으로 정리하는 분석 도구.

모재가 녹아서 용접 금속과 결합된 깊이. 충분한 용입이 접합 강도를 결정한다.

전동기의 회전 속도를 주파수 변환으로 제어하는 장치. 에너지 절감 효과가 크다.

교체 가능한 절삭 날. 초경합금, 서멧, CBN 등 재질이 다양하며 코드로 규격을 표시한다.

법정 근로시간(주 40시간)을 초과하여 근무하는 것. 통상임금의 150%를 지급한다.

5S 활동에서 불필요한 물건에 붙이는 빨간 태그. 일정 기간 후 폐기/이동 판단 기준이 된다.

최종 치수와 표면거칠기를 맞추는 마무리 가공. 작은 절입깊이로 정밀하게 가공.

정면도 기준으로 위에 평면도, 오른쪽에 측면도를 배치하는 투상법. 한국/미국 표준.

협동로봇. 안전 펜스 없이 사람과 같은 공간에서 작업할 수 있도록 설계된 로봇.

공기 중 먼지 입자 수를 일정 수준 이하로 유지하는 청정실. Class 100은 1㎥당 100개 이하.

고객 수요를 맞추기 위해 제품 1개를 만들어야 하는 시간 간격. 가용시간 ÷ 일 수요량.

불량 항목을 빈도순으로 막대그래프로 표시하고 누적 비율을 꺾은선으로 나타낸 도표.

보고(報告)·연락(連絡)·상담(相談)의 일본어 줄임말. 제조 현장 커뮤니케이션의 기본 원칙.

큰 절입깊이로 빠르게 재료를 제거하는 가공. 치수 정밀도보다 속도가 우선.

사전 제품 품질 계획. 자동차 부품의 기획~양산까지 5단계 품질 계획 프로세스.

부품표. 제품을 구성하는 모든 부품의 목록, 수량, 계층 구조를 나타낸 문서.

구성인선. 절삭 시 피삭재가 공구 날에 달라붙는 현상. 가공면 불량의 원인이 된다.

CAD 데이터를 기반으로 CNC 가공 경로를 자동 생성하는 소프트웨어.

중요관리점. 위해요소를 방지·제거·감소시킬 수 있는 핵심 관리 단계.

컴퓨터 수치 제어. G코드로 프로그래밍하여 공작기계를 자동 운전하는 기술.

공정능력지수. 규격 대비 공정의 산포 위치를 나타내며, 1.33 이상이면 양호.

전사적자원관리. 생산·구매·재고·회계 등을 통합 관리하는 기업 시스템.

정전기 방전. 전자부품을 손상시킬 수 있어 접지, 손목밴드, 이오나이저로 방지한다.

선입선출. 먼저 입고된 자재/제품을 먼저 출고하는 원칙. 재고 관리의 기본.

잠재적 고장모드 영향분석. RPN(심각도×발생도×검출도) 점수로 위험 우선순위를 정한다.

CNC 기계의 이동 명령어. G00(급속이동), G01(직선절삭), G02/G03(원호절삭) 등.

기하학적 형상 허용차를 체계적으로 표시하는 국제 규격. 위치도, 진원도 등 14가지 기호 사용.

화학물질 분류·표시에 관한 국제 조화 시스템. 9가지 픽토그램으로 위험을 표시한다.

위해요소중점관리기준. 식품 안전을 위해 원료~완제품까지 위해요소를 관리하는 시스템.

위험과 운전성 분석. 가이드워드(No, More, Less 등)를 사용해 체계적으로 위험을 도출.

사람과 기계 간 인터페이스. 터치패널로 설비 상태 모니터링과 조작을 한다.

자동차 산업 품질경영시스템 국제 규격. ISO 9001 + 자동차 고유 요구사항.

필요한 것을, 필요한 때에, 필요한 만큼만 생산/납품하는 도요타 생산방식의 핵심 원리.

위험예지훈련. 작업 전 위험요소를 발견하고 대책을 세우는 4라운드 기법.

설비 정비 시 에너지원을 차단하고 잠금장치와 경고표지를 붙이는 안전 절차.

CNC 기계의 보조 기능 명령어. M03(주축 정회전), M08(절삭유 ON) 등.

제조실행시스템. 작업지시~실적 수집까지 현장 데이터를 실시간 관리하는 시스템.

소모성 와이어 전극과 불활성가스를 사용하는 반자동 용접법. 생산성이 높다.

자재소요계획. BOM(부품표)과 재고를 기반으로 필요 자재의 수량·시기를 계산.

측정 시스템 분석. 측정기의 반복성·재현성(Gage R&R)을 평가하여 신뢰성을 확인.

물질안전보건자료. 화학물질의 위험성, 응급조치, 보관법 등 16개 항목으로 구성된 안전 정보 문서.

평균 고장 간격. 고장에서 다음 고장까지의 평균 시간. 길수록 신뢰성이 높다.

평균 수리 시간. 고장 발생에서 복구까지의 평균 시간. 짧을수록 보전 능력이 높다.

설비종합효율. 가동률 × 성능률 × 양품률. 85% 이상이면 세계 수준.

계획-실행-확인-조치의 반복 사이클. 지속적 개선(카이젠)의 기본 프레임워크.

프로그래머블 논리 제어기. 래더 프로그램으로 공장 설비의 순서·조건 제어를 수행한다.

양산 부품 승인 절차. 자동차 산업에서 양산 전 18가지 문서를 제출하여 승인받는 과정.

개인보호구. 안전모, 안전화, 보안경, 귀마개, 방진마스크 등 작업자를 보호하는 장비.

공정안전관리. 화학 플랜트에서 중대산업사고를 예방하기 위한 종합 관리 체계.

표면거칠기의 산술평균값. 숫자가 작을수록 매끄러운 표면이다.

표면실장기술. PCB 표면에 부품을 직접 실장하는 공정. DIP(삽입형)보다 소형화에 유리.

작업 시작 전 도구함 주변에서 하는 짧은 안전미팅. KYT와 함께 실시.

텅스텐 전극과 불활성가스(아르곤)를 사용하는 정밀 용접법. 스테인리스, 알루미늄에 적합.

전원참여 생산보전. 작업자 스스로 설비를 관리하는 자주보전 활동이 핵심.

가치흐름분석. 제품이 만들어지는 전체 흐름을 그려서 낭비를 발견하는 기법.

창고관리시스템. 입고·보관·출고·재고실사를 디지털로 관리하는 시스템.

용접 절차서. 모재, 용접 방법, 전류/전압, 입열량 등을 규정한 표준 문서.