화학 공정 안전

화학 공정은 "설비 이름"이 아니라 "하는 일"로 배웁니다

울산 석유화학단지 안에는 수십 개의 공장이 있지만, 그 안에서 벌어지는 일은 몇 가지 기본 동작의 조합이에요. 이 기본 동작 하나하나를 단위조작(Unit Operation) 이라고 합니다.

단위조작을 알면 처음 가보는 플랜트에서도 "여기는 열을 넣는 곳, 여기는 섞는 곳, 여기는 나누는 곳"이 보입니다. 반대로 모르면 밸브 하나 여는 것도 무슨 일이 벌어질지 예측할 수 없어요.

> 화학 사고 조사 보고서를 보면 "그 조작이 무슨 의미인지 몰랐다"는 문장이 반복됩니다. 단위조작은 안전 교육의 출발점이지 이론 과목이 아니에요.

현장에서 만나는 6가지 기본 조작 — 단위조작 5 + 단위공정(반응) 1

여과·혼합처럼 겉보기에 단순한 조작도 위험을 갖습니다. 여과는 막힘으로 압력이 올라가고, 혼합은 투입 순서를 바꾸면 격렬한 발열이 생겨요.

반응 — 가장 위험한 조작

반응기는 "의도적으로 에너지를 만들어내는 설비"입니다. 발열반응에서 냉각이 조금만 부족해도 온도가 올라가고, 온도가 오르면 반응 속도가 더 빨라져 발열이 더 커집니다. 이 되먹임이 끊기지 않는 상태가 반응폭주(Runaway) 예요.

핵심은 이 비대칭입니다.

• 발열은 온도에 대해 지수적으로 늘어난다
• 냉각은 온도차에 대해 선형으로만 늘어난다

그래서 한 번 역전되면 사람이 손쓸 시간이 매우 짧아요.

[예시] 회분식 반응기 — 냉각 여유가 사라지는 순간

  반응 최대 발열량   Qr = 120 kW
  반응액 온도        65 도
  냉각수 입구 온도   25 도  →  온도차 40 도
  냉각 성능계수      UA = 3.75 kW/도 (설계값)

  냉각 능력 Qc = UA x 온도차 = 3.75 x 40 = 150 kW
  여유율 = (150 - 120) / 120 = 25 %   →  정상

[여름철 냉각수가 35도까지 오르면]

  온도차 = 65 - 35 = 30 도
  Qc = 3.75 x 30 = 112.5 kW
  Qc(112.5) < Qr(120)  →  초당 7.5 kJ 씩 열이 쌓인다
  → 온도 상승 → 반응속도 증가 → 발열 증가 → 폭주 시작

냉각 여유는 계절에 따라 크게 달라집니다. 냉각탑 출구 수온은 외기 습구온도를 따라가므로 한여름에는 설계 기준(국내 통상 32~33도)에 근접하거나 초과할 수 있습니다. 우리 설비의 냉각수 설계 온도가 몇 도인지, 지난여름 실제 최고 수온이 몇 도였는지를 반드시 대조해 보세요.

증류·흡수 — "분리"는 조건이 무너지면 방출이 됩니다

증류탑은 아래는 뜨겁고 위는 차갑습니다. 냉각이 끊기면 위로 올라간 증기가 응축되지 못하고 압력이 올라가 안전밸브로 나가요. 반대로 스팀을 과하게 넣으면 탑 내부가 액으로 가득 차 넘칩니다.

흡수탑(스크러버)은 더 조용하게 위험합니다. 흡수액의 pH나 농도가 떨어지면 설비는 멀쩡히 돌아가는데 배출가스만 유해해집니다. 계기가 정상이라고 안심하면 안 되고, 흡수액 보충·교체 주기를 관리해야 해요.

열교환·이송 — 가장 자주 사고 나는 곳

• 열교환기: 튜브에 구멍이 나면 압력이 높은 쪽 유체가 낮은 쪽으로 넘어갑니다. 냉각수 계통에서 유기물 냄새가 나거나 pH가 갑자기 변하면 누설 신호예요.
• 펌프: 토출 밸브를 잠근 채 돌리는 데드헤드 운전은 몇 분 만에 케이싱 온도를 위험 수준까지 올립니다. 캐비테이션(공동현상) 소음(자갈 굴러가는 소리)도 정지 신호입니다.
• 탱크: 과충전과 정전기가 양대 원인이에요. 인화성 액체를 옮겨 담을 때 접지선 연결은 선택이 아니라 필수입니다.

도면으로 내 공정 읽기

화학 공장에서 신입이 가장 먼저 익혀야 할 문서는 P&ID(공정배관계장도) 입니다. 어떤 배관이 어디로 가고, 어떤 밸브·계기·안전장치가 붙어 있는지가 다 그려져 있어요.

• 내 담당 설비가 P&ID의 어디에 있는지 짚을 수 있다
• 내 설비에 들어오는 물질과 나가는 물질의 이름을 안다
• 그 물질의 MSDS를 직접 열어봤다 (인화점, 폭발범위, 노출기준)
• 비상정지 버튼과 긴급차단밸브의 위치를 안다
• 안전밸브가 터지면 어디로 방출되는지 안다 (플레어인지 대기인지)

신입이 첫 달에 저지르는 실수

> 화학 공정에서는 "일단 해보고 안 되면 되돌린다"가 통하지 않아요. 되돌릴 수 없는 반응이 대부분입니다. 확신이 없으면 손대기 전에 반드시 물어보세요.

화학공장 사고는 담장 밖까지 나갑니다

기계 사고는 대개 그 사람, 그 설비에서 끝나요. 화학 사고는 다릅니다. 누출된 가스가 바람을 타고 옆 공장으로 가고, 폭발 압력이 도로 건너까지 갑니다. 울산·온산처럼 공장이 붙어 있는 단지에서는 한 곳의 사고가 곧 단지 전체의 사고예요.

그래서 산업안전보건법은 화학설비에 대해서만 별도의 관리 체계를 요구합니다. 그게 PSM(공정안전관리, Process Safety Management) 입니다.

법이 정의하는 "중대산업사고"

산업안전보건법 제44조는 중대산업사고를 이렇게 정의해요.

> 대통령령으로 정하는 유해하거나 위험한 설비로부터의 위험물질 누출, 화재 및 폭발 등으로 인하여 사업장 내 근로자에게 즉시 피해를 주거나 사업장 인근 지역에 피해를 줄 수 있는 사고

핵심 근거 조문은 세 개입니다.

중요한 건 "짓기 전에" 낸다는 점입니다. 다 지어놓고 내는 서류가 아니에요. 심사 결과가 나오기 전에 설비를 가동하면 그 자체로 위반입니다.

우리 공장은 PSM 대상인가

두 갈래로 판단합니다.

① 업종으로 걸리는 경우 (시행령 제43조, 7개 업종)

1. 원유 정제처리업
2. 기타 석유정제물 재처리업
3. 석유화학계 기초화학물질 제조업 또는 합성수지 및 기타 플라스틱물질 제조업 (다만 합성수지·기타 플라스틱물질 제조업은 시행령 별표 13 제1호 또는 제2호에 해당하는 경우로 한정) ※ 제5호도 '복합비료 및 기타 화학비료 제조업(단순혼합 또는 배합에 의한 복합비료 제조업은 제외)'으로 수정
4. 질소화합물, 질소·인산 및 칼리질 화학비료 제조업 중 질소질 화학비료 제조업
5. 복합비료 및 기타 화학비료 제조업
6. 화학 살균·살충제 및 농업용 약제 제조업 (농약 원제 제조만 해당)
7. 화약 및 불꽃제품 제조업

② 물질량으로 걸리는 경우

위 업종이 아니어도, 시행령 별표 13에 정해진 유해·위험물질을 규정량 이상 취급하면 대상입니다. 물질이 여러 종류면 각각의 비율을 더해 판단해요.

[규정량 배수 R 계산]

  R = (물질1 취급량 / 물질1 규정량)
    + (물질2 취급량 / 물질2 규정량)
    + ...

  R >= 1  →  PSM 대상

예) 규정량이 각각 5,000 kg 인 물질 두 종을
    3,000 kg + 2,500 kg 취급하는 경우
  R = 3000/5000 + 2500/5000 = 0.6 + 0.5 = 1.1
  →  1 이상이므로 PSM 대상

> "우리는 석유화학이 아니라 도금·표면처리인데요"라고 넘기다 대상 판정을 받는 경우가 많습니다. 취급 물질 목록과 최대 보관량을 먼저 정리하세요.

공정안전보고서는 4덩어리

PSM 12대 요소

실무에서는 위 4덩어리를 다시 12대 요소로 쪼개 관리합니다. 이행상태 평가도 이 12개 항목으로 이뤄져요.

> 12개 중 5(안전작업허가), 9(변경관리), 8(가동 전 점검) 세 개가 무너져서 나는 사고가 특히 많습니다. 셋 다 "정상 운전"이 아니라 정비·변경 상황을 다루는 요소예요.

SOP를 읽는 법

안전운전절차서(SOP)는 그냥 매뉴얼이 아닙니다. 반드시 아래 상황이 다 들어 있어야 해요.

• 최초 시운전 / 정상 운전 / 정상 정지
• 비상 시 운전과 비상 정지
• 정비 후 운전 재개
• 각 운전변수의 안전운전 범위(정상값, 상한, 하한)와 벗어났을 때의 결과·조치

신입이 SOP에서 가장 먼저 볼 곳은 마지막 항목입니다. "이 온도가 몇 도를 넘으면 무슨 일이 생기고, 나는 무엇을 해야 하는가"가 거기 적혀 있어요. 적혀 있지 않다면 그 SOP는 미완성입니다.

이행상태 평가

보고서를 내고 심사를 통과했다고 끝이 아니에요. 고용노동부는 실제로 지키고 있는지를 정기적으로 평가합니다(법 제46조).

• 최초 확인 후 1년이 지난 날부터 2년 이내에 실시하고, 이후 4년마다 실시
• 필요하다고 인정되거나 사업주가 요청하면 1년 또는 2년 주기로 앞당길 수 있음
• 결과는 P(우수, 90점 이상) / S(양호, 80점 이상 90점 미만) / M+(보통, 70점 이상 80점 미만) / M-(불량, 70점 미만) 4개 등급으로 부여

등급이 낮으면 재평가 주기가 짧아지고 감독·기술지도가 잦아집니다. 반대로 등급이 높으면 점검 부담이 줄어요. 원청이 협력업체를 평가할 때 PSM 등급을 보는 경우도 늘고 있습니다.

부울경 현장에서 특히 조심할 것

• 협력업체 정비 인력이 원청 SOP를 모른 채 투입되는 일이 잦습니다. 12요소 중 6번(도급업체 안전관리)이 형식적으로 운영되면 사고는 협력사 근로자에게 집중돼요.
• 외국인 근로자가 많은 사업장은 경고표지·MSDS 요약본·비상 방송이 모국어로도 전달돼야 합니다. "교육했다"의 기준은 서명이 아니라 이해입니다.
• 대정비(TA) 기간에는 평소 없던 화기작업·밀폐공간 작업이 한꺼번에 몰립니다. 이 시기에 허가서 발급이 형식화되면 가장 위험해요.

첫 달 체크리스트

• 우리 사업장이 PSM 대상인지, 어떤 사유로 대상인지 안다
• 내 공정의 P&ID와 SOP가 어디 있는지 안다
• 내 담당 설비의 안전운전 범위(상·하한)를 외우고 있다
• 안전작업허가가 필요한 작업이 무엇인지 구분할 수 있다
• 비상정지 절차와 최초 신고 대상(누구에게, 어떤 번호로)을 안다

HAZOP은 "설마"를 문서로 만드는 작업입니다

경험 많은 운전원일수록 "그건 그렇게 되면 큰일 나지"라는 감이 있어요. 문제는 그 감이 머릿속에만 있다는 겁니다. 사람이 바뀌면 사라지고, 야간 근무에는 작동하지 않아요.

HAZOP(Hazard and Operability Study) 은 그 감을 가이드워드라는 격자에 강제로 통과시켜 빠짐없이 문서로 남기는 기법입니다. 창의력에 의존하지 않고 절차로 위험을 뽑아내는 게 핵심이에요.

법적 위치

공정안전보고서의 공정위험성평가는 정해진 기법 중 하나 이상을 선정해 수행해야 합니다. 체크리스트, 상대위험순위결정, 작업자 실수 분석, 사고예상질문분석, 위험과 운전 분석(HAZOP), 이상위험도 분석(FMECA), 결함수 분석(FTA), 사건수 분석(ETA), 원인결과 분석 등이 그 목록이에요.

이 중 연속 공정과 배관 계통이 복잡한 화학 플랜트에서는 HAZOP이 사실상 표준입니다. 심사에서도 HAZOP 결과를 요구하는 경우가 대부분이고요.

시작 전에 갖춰야 할 것

> 가장 흔한 실패 원인은 도면이 현장과 다른 것입니다. HAZOP 전에 도면과 실제 배관을 대조하는 워크다운(walk-down)을 하세요. 도면에 없는 임시 호스가 나오는 경우가 많습니다.

가이드워드 x 파라미터 = 이탈

파라미터는 유량·압력·온도·액위·조성·반응·상(phase)·교반·시간 등을 씁니다. 가이드워드와 파라미터의 조합이 곧 이탈(Deviation) 이에요.

실제 워크시트 예시

노드 1: 원료 탱크 → 반응기 공급 라인 설계의도 — 톨루엔을 30 L/min, 상온, 3 bar로 반응기에 연속 공급

Other than 항목처럼 사람의 주의력에 기대는 안전장치는 약한 안전장치입니다. 물리적으로 불가능하게 만드는 개선이 항상 우선이에요.

위험도 판정과 방호계층

도출된 결과는 빈도 x 강도 매트릭스로 등급을 매깁니다. 등급이 높으면 그대로 두면 안 되고, 방호계층이 충분한지 따로 봐야 해요.

[방호계층 — 안쪽부터 바깥쪽으로]

  1. 본질안전 설계 (애초에 위험물질·조건을 줄임)
  2. 공정제어(BPCS) — 자동 제어로 정상 범위 유지
  3. 경보 + 운전원 조치 — 사람이 개입
  4. 안전계장시스템(SIS) 인터록 — 자동 정지
  5. 물리적 방호 — 안전밸브, 파열판, 플레어
  6. 방류벽 / 스크러버 / 소산 설비
  7. 비상대응 + 대피

  * 서로 독립적인 계층만 유효하다.
    같은 센서 신호를 쓰는 경보와 인터록은 "1개"로 센다.

이 계층 수를 정량적으로 따지는 것이 LOPA(방호계층분석) 입니다. HAZOP에서 위험이 높게 나온 시나리오만 골라 LOPA로 넘기는 게 일반적인 순서예요.

권고사항이 죽는 이유

HAZOP의 진짜 실패는 회의실이 아니라 그 이후에 일어납니다.

> 권고사항은 완료 여부가 아니라 유효성까지 확인해야 합니다. 인터록을 달았으면 실제로 트립 시험을 해봤는지가 증거예요.

변경관리(MOC) — HAZOP을 살아있게 유지하는 장치

HAZOP은 특정 시점의 도면을 기준으로 합니다. 그 뒤에 무언가 바뀌면 결과는 그만큼 무효가 돼요. 그래서 변경관리(Management of Change) 가 12요소 중 하나로 들어가 있습니다.

[변경관리 판정 흐름]

  변경 요청 발생
    ↓
  동일 사양 교체(Replacement in Kind)인가?
    예   → 정비 절차로 진행 (MOC 대상 아님)
    아니오 ↓
  변경 유형 분류
    (공정조건 / 설비 / 물질 / 운전절차 / 인원 / 임시변경)
    ↓
  위험성평가 — 해당 노드 재HAZOP 또는 What-if
    ↓
  승인 — 공정 + 정비 + 안전, 임시변경은 **복구 기한 명시**
    ↓
  실행 → P&ID, 공정안전자료, SOP 개정 → 관련자 교육
    ↓
  가동 전 안전점검(PSSR) 통과 후 기동
    ↓
  임시변경은 기한 도래 시 원상복구 확인

"같은 걸로 바꾸는 것"만 MOC 대상이 아닙니다. 재질이 다르거나, 용량이 다르거나, 제조사가 달라 사양이 미세하게 다르면 모두 변경이에요. 개스킷 재질 하나 바뀌어서 화학적 침식이 생긴 사고가 실제로 반복됩니다.

가장 위험한 것은 기한을 넘긴 임시변경입니다. 며칠 쓰려고 연결한 임시 배관·호스가 몇 년간 방치되는 경우가 정말 많아요. 임시변경 대장을 만들고 월 1회 기한 초과 건을 뽑아 관리하세요.

안전작업허가 — 비정상 작업의 유일한 통제 수단

정상 운전 중에는 사고가 잘 안 납니다. 사고는 평소와 다른 일을 할 때 납니다. 그래서 화기·밀폐공간·정전 작업은 허가서 없이 진행할 수 없어요.

> 화기작업의 LEL 10% 기준은 통용되는 관리 기준이고, 사업장에 따라 더 엄격한 자체 기준(예: 1% 이하) 을 두기도 합니다. 우리 사업장 기준이 무엇인지 먼저 확인하세요.

허가서가 무력화되는 전형적인 방식 세 가지를 기억하세요.

1. 가스 측정을 작업 시작 전 1회만 하고 끝냄 → 작업 중 조건이 바뀝니다. 주기적 재측정이 필요해요.
2. 허가서에 서명한 사람과 실제 현장을 확인한 사람이 다름 → 서류만 도는 상태
3. 협력업체가 원청 허가 절차를 모른 채 작업 착수 → 도급업체 안전관리(12요소 6번)의 실패

판정 기준 — 이 정도면 통과인가

• 노드별 설계의도가 정량값(유량·온도·압력)으로 적혀 있는가
• 모든 가이드워드가 파라미터별로 검토됨/해당없음까지 기록됐는가
• 안전장치가 독립적인지 확인했는가 (같은 센서 중복 계상 금지)
• 권고사항마다 담당자·기한·완료 증빙이 있는가
• 마지막 HAZOP 이후의 변경이 MOC 대장과 일치하는가

비상 대응은 "그때 판단"하는 게 아닙니다

화학 사고에서 판단할 시간은 없어요. 누출 감지부터 확산까지 몇 분, 증기운이 점화원을 만나기까지는 더 짧습니다. 비상조치계획(PSM 12요소 중 12번)이 존재하는 이유는 판단을 미리 해두기 위해서예요.

경력자에게 요구되는 건 "무섭다"가 아니라 판정입니다. 지금 이 상황이 초기 대응 범위인가, 아니면 즉시 대피시켜야 하는가.

누출 — 첫 5분에 정해지는 것

[누출 발견 시 표준 순서]

  1. 알린다      - 크게 외치고 비상 통보 (혼자 처리하려 들지 않기)
  2. 피한다      - 즉시 **풍상측(바람 불어오는 쪽)** 고지대로 이동
  3. 격리한다    - 원격 차단밸브 조작, 누출원 상류 격리
  4. 점화원 제거 - 차량·용접·전기 스위치 조작 금지
  5. 확산 억제   - 방유제 배수밸브 폐쇄, 우수구 차단
  6. 제독/희석   - 물질 특성에 맞는 방법으로 (물이 답이 아닌 경우 다수)

순서를 바꾸면 안 됩니다. 특히 3번을 1번보다 먼저 하려다 피해자가 되는 경우가 많아요. 밸브를 잠그러 가는 것도 호흡보호구를 갖춘 뒤에 하는 일입니다.

물질별 제독 원칙

> 황화수소는 저농도에서 계란 썩는 냄새가 나지만, 고농도에서는 후각이 먼저 마비돼 냄새가 사라집니다. "냄새가 안 나니 괜찮다"는 판단이 가장 위험해요.

화재·폭발 시나리오 3종

세 가지 모두 공통점이 있어요. 초기 진화 대상이 아닌 상황이 존재한다는 겁니다. 일반 화재와 달리 화학 플랜트에서는 "끄지 않고 태우면서 격리하는" 판단이 정답일 때가 있습니다. 가연성 가스 화재를 불만 끄고 누출을 못 막으면, 다시 모인 가스가 폭발로 이어져요.

방재 조직 — 누가 무엇을 하는가

비상조치계획에는 반드시 지휘 체계가 문서화돼 있어야 합니다.

> 인접 사업장 통보가 빠지는 경우가 많아요. 단지형 입지에서는 옆 공장에 알리는 것이 우리 직원을 살리는 일이기도 합니다. 울산·온산 같은 곳은 통합 상황 전파 체계가 갖춰져 있으니 연락 경로를 미리 확인하세요.

교대별로 이 역할이 비어 있지 않은지 점검해야 합니다. 주간에는 완벽한데 야간·휴일에는 방재반이 2명뿐인 사업장이 흔해요.

비상샤워·세안기

가장 자주 방치되는 안전 설비입니다. 점검 기준을 숫자로 기억하세요.

사용법에서 놓치는 것들

• 눈은 눈꺼풀을 손가락으로 벌리고 씻습니다. 반사적으로 감으면 안쪽이 안 씻겨요.
• 콘택트렌즈는 세척 중에 빼되, 안 빠지면 그대로 계속 씻습니다.
• 오염된 작업복은 벗기면서 씻습니다. 옷 안에 남은 약품이 계속 피부를 태워요.
• 세척 후 반드시 병원으로 갑니다. 그때 MSDS(또는 물질명)를 들려 보내세요. 의료진이 가장 먼저 묻는 정보입니다.

호흡보호구 — 방독마스크가 통하지 않는 순간

방독마스크는 공기 중 산소가 충분하고, 어떤 가스가 얼마나 있는지 아는 경우에만 쓸 수 있는 장비입니다.

절대 방독마스크를 쓰면 안 되는 조건

• 산소농도 18% 미만 (질소 퍼지된 공간, 밀폐공간)
• 물질을 모르거나 농도를 모를 때
• 정화통 사용 범위를 넘는 고농도, IDLH 상황
• 화재 현장 (일산화탄소 + 산소 결핍 동시 발생)

이 경우는 송기마스크 또는 자급식 공기호흡기(SCBA) 를 씁니다.

정화통 표시색

파과(破過) 는 정화통이 흡착 능력을 다해 유해물질이 그대로 통과하는 상태예요. 냄새가 나기 시작하면 이미 파과가 진행 중입니다. 개봉 시각을 정화통에 적고, 사용 시간을 누적 관리하세요. 개봉 후 방치한 정화통은 습기만 먹고 수명이 줄어 있습니다.

밀착도 확인(Fit Check) 은 매번 합니다. 흡기구를 막고 숨을 들이쉬어 면체가 얼굴에 달라붙으면 정상이에요. 수염이 있으면 밀착이 되지 않습니다.

대피와 인원 점검

• 풍상측·고지대로 이동합니다. 화학 사고 대피의 기준은 출구가 아니라 바람 방향이에요. 현장 곳곳의 풍향계(윈드삭) 위치를 알아두세요.
• 인화성 증기는 공기보다 무거워 낮은 곳에 고입니다. 지하 피트·배수구·저지대는 대피 경로가 아닙니다.
• 집결지에서 조·반별 인원 점검을 합니다. 협력업체·방문자·외국인 근로자가 누락되기 쉬우니 출입 기록과 대조하세요.
• 없는 사람을 직접 찾으러 가지 않습니다. 마지막 목격 위치를 지휘자에게 보고합니다.

중대산업사고 유형과 교훈

공통점은 분명합니다. 정상 운전 중이 아니라 정비·변경·기동·정지 같은 비정상 국면에 집중돼 있고, 협력업체 근로자가 피해자가 되는 비중이 높습니다.

울산·온산 단지에서 특히

• 노후 설비와 지하 배관. 1960~70년대에 조성된 구역은 배관 이력 관리가 곧 안전 관리예요. 굴착 전 지하매설물 확인은 형식이 아니라 필수입니다.
• 단지 밀집. 우리 사고가 옆 공장 사고가 되고, 옆 공장 사고가 우리 대피 사유가 됩니다. 인접 사업장 비상연락망을 최신으로 유지하세요.
• 대정비(TA) 집중. 짧은 기간에 외부 인력이 대거 투입되고 화기·밀폐공간 작업이 몰립니다. 이 시기 허가서 운영이 사업장 안전 수준을 그대로 보여줘요.
• 외국인 근로자. 비상 방송과 대피 안내가 한국어로만 나가면 전달되지 않습니다. 그림 기반 대피도, 다국어 요약본, 조별 통역 담당자를 지정해 두세요.

훈련 점검 항목

• 최근 훈련을 야간·교대 조건으로도 해봤는가
• 협력업체 인력이 훈련에 실제로 참여했는가
• 비상샤워·세안기 작동시험 기록이 주 단위로 남아 있는가
• 자급식 공기호흡기 공기압과 착용 훈련 이력이 최신인가
• 인접 사업장·관계기관 연락처가 6개월 이내에 갱신됐는가
• 훈련 후 개선사항이 비상조치계획 문서에 반영됐는가