부울경 제조업 적응 가이드북 — 자동차부품편

왜 산업안전보건법을 알아야 하나요?

제조 현장에서 일하는 모든 사람은 산업안전보건법(산안법) 의 보호를 받아요. 이 법은 1981년 제정 이후 수십 차례 개정되며 한국 산업 현장의 사고를 줄여왔어요. 신입이라도 입사 첫 주 안에 반드시 알아야 할 핵심 4가지를 짚어볼게요.

1. 근로자의 4대 권리

• 알 권리: 작업장에서 사용하는 화학물질, 위험 기계, 사고 통계를 알 권리. 회사는 MSDS(물질안전보건자료) 와 작업환경측정 결과를 게시해야 해요.
• 참여 권리: 산업안전보건위원회·노사협의회를 통해 의견을 낼 권리. 50인 이상 사업장은 분기 1회 의무 개최.
• 거부 권리: 급박한 위험이 있을 때 작업을 거부할 권리. 거부 시 어떠한 불이익도 받지 않아요 (산안법 제52조).
• 건강진단 권리: 일반 건강진단(연 1회) 과 특수 건강진단(소음·분진·유기용제 노출 시 6개월 ~ 1년 1회) 을 회사 비용으로 받을 권리.

2. 근로자의 의무

권리만 있는 게 아니에요. 근로자도 다음 의무가 있어요:

• 안전보건교육 이수 (입사 시 8시간, 매월 정기 교육 2시간)
• 보호구(PPE) 착용
• 위험 작업 시 작업 절차 준수
• 사고·아차사고 발생 시 즉시 신고

3. 사업주의 안전배려의무

회사는 단순히 임금 지급만 하는 게 아니라 안전한 작업 환경을 제공할 의무 가 있어요 (민법 제655조 + 산안법 제5조). 이를 위반해 사고가 나면:

• 산업재해보상보험 으로 근로자 치료비·휴업급여 지급
• 사업주 형사 처벌 (중대재해처벌법 시행 후 사망 사고 시 1년 이상 징역)
• 안전관리비 별도 책정 (공사비의 1.5~2.5%)

4. 산업재해 발생 시 신고 절차

[사고 발생]
   ↓
즉시 119 + 사내 안전관리자
   ↓
3일 이상 휴업 → 회사가 1개월 내 산업재해조사표 제출 (고용노동부)
   ↓
사망·중대재해 → 즉시 (24시간 내) 관할 노동지청 신고 의무
   ↓
근로복지공단 산재 신청 (근로자 직접 가능)

중대재해 정의 (산안법 시행령 제3조):

• 사망자 1명 이상
• 3개월 이상 요양 부상자 2명 이상
• 동시 직업성 질병자 10명 이상

5. 신입 첫 주 체크리스트

• 입사 시 안전보건교육 8시간 이수 (이수증 보관)
• 작업장 비상구·소화기·AED 위치 확인
• 담당 안전관리자 이름·연락처 메모
• 보호구 사이즈 측정 및 지급 받기
• 사내 산업재해 신고 양식 위치 확인

PPE 가 마지막 방어선입니다

작업 환경 자체를 안전하게 만드는 게 가장 좋지만(공학적 대책), 그래도 남는 위험은 개인보호구(Personal Protective Equipment, PPE) 가 막아요. 보호구는 "있다" 가 아니라 "올바르게 착용하고 있다" 가 중요합니다.

6대 기본 PPE

1. 안전모 (Hard Hat)

• 언제: 머리 위로 떨어질 위험이 있는 모든 작업장 (조선소·건설현장·창고·공장 입고장)
• 착용 점검:

- 챙이 앞을 향하게 (뒤로 쓰지 않기) - 턱끈 조절 — 손가락 2개가 들어가는 정도 - 헬멧 안 hammock 끈 조정

• 수명: 제조일로부터 3년 (충격 후엔 즉시 폐기, 균열·변색·찌그러짐 있어도 폐기)

2. 안전화 (Safety Shoes)

• 종류:

- S1: 일반 작업 (정전기·미끄럼 방지) - S3: 못 박힘 방지 + 발등 보호 - S5: 절연 (전기 작업)

• 점검: 발끝 강화재(스틸캡) 변형 없는지, 밑창 마모도, 끈 풀림

3. 보안경 (Safety Glasses) / 보안면 (Face Shield)

• 사용 구분:

- 보안경: 비산물·먼지 보호 (가공·연마) - 보안면: 강한 충격·화학물·열 (용접·그라인딩·화학공정)

• 주의: 일반 안경은 PPE 가 아님! 안경 위에 over-glasses 착용 또는 처방 보안경 별도 구매

4. 귀마개 / 귀덮개 (Hearing Protection)

• 착용 기준: 소음 85dB 이상 작업장 (장시간 노출 시 청력 손실)
• 선택:

- 귀마개(폼·실리콘): 가볍고 저렴, NRR 25~33dB - 귀덮개(헤드폰형): 탈착 쉬움, NRR 22~30dB - 고소음(110dB+): 귀마개 + 귀덮개 이중 착용

5. 방진마스크 / 방독마스크 (Respiratory Protection)

중요: 수염이 있으면 마스크 밀착 안 됨 → 면도 후 착용

6. 안전장갑 (Safety Gloves)

• 소재별 용도:

- 면장갑: 가벼운 작업, 회전 기계엔 절대 사용 금지 (말려들어 갈 위험) - 가죽장갑: 용접·열·날카로운 자재 - 니트릴/라텍스: 화학물질·유체 - 절연장갑: 전기 작업 (등급별 1000V~36000V)

착용 순서 ABC

A — Apparel (작업복) 먼저
B — Boots (안전화) 다음
C — Crown (안전모) 마지막
+ 작업별 추가 PPE

일일 점검표 (작업 시작 전 1분)

• 안전모: 균열·변색·찌그러짐 없음
• 안전화: 끈 풀림·밑창 마모 점검
• 보호구: 만료일·오염도 확인
• 사이즈: 너무 크거나 작지 않음

자주 하는 실수

❌ 더우니까 안전모 벗고 일하기 → 머리 충격 한 번에 사망 사고 ❌ 안전화 끈을 풀고 신기 (편의) → 밑창 빠짐, 발 다침 ❌ 일회용 마스크 한 달 사용 → 차단 성능 일주일이면 90% 감소 ❌ 회전 기계 작업 시 면장갑 → 손가락 빨려 들어감 (실제 산재 사망 원인 상위)

KYT 가 무엇인가요?

KYT(危険予知トレーニング, Kiken Yochi Training) = "위험 예지 훈련". 일본에서 시작된 사고 예방 기법으로, 작업 시작 전 5~10분간 팀원이 함께 위험을 찾아내고 대책을 결정하는 활동이에요.

한국에서는 TBM-KY (Tool Box Meeting + KY) 라는 이름으로 매일 아침 작업조회에서 실시하는 회사가 많아요.

KYT 4라운드 (가장 표준적인 형식)

1라운드: 사실 파악 — "어떤 상황인가?"

작업 사진이나 도면을 보고 객관적 사실 만 나열해요. 추측·평가 금지.

예시 (조선소 용접 작업 현장 사진):

• 작업자가 좁은 곡블록 안에서 용접 중
• 산소 농도 측정기는 입구 쪽에 있음
• 용접면 미착용, 안전모 챙이 뒤로 향함
• 바닥에 호스 2개가 놓여있음
• 화기 작업 허가서 미게시

2라운드: 본질 추구 — "위험 요인이 뭔가?"

1라운드의 사실에서 잠재 위험 을 추출. "~할 가능성이 있다" 형태로.

• 산소 결핍 → 질식 사고
• 용접면 없음 → 강한 광선에 각막 화상
• 호스 → 발 걸려 넘어짐
• 화기 허가서 없음 → 절차 위반 + 화재 위험

3라운드: 대책 수립 — "어떻게 막을까?"

각 위험에 대해 구체적인 대책 을 결정. 실행 가능한 것만.

4라운드: 목표 설정 — "오늘 우리의 행동 목표는?"

팀이 함께 외칠 한 줄 슬로건 을 만들어요. 짧고 구체적으로.

> "좁은 곳 들어가기 전 산소 측정 — 하나, 둘, 셋!" ← 팀원 모두 큰소리로

왜 슬로건을 외치나요?

뇌과학적으로 소리내어 말한 정보의 회상률은 묵독보다 35% 높음 (Hopper, 1976). 작업 중 위험 상황에 마주쳤을 때 슬로건이 머릿속에 떠올라요.

TBM-KY 실시 흐름 (매일 아침 5분)

08:55 작업조회 시작
   ↓
조장이 오늘 작업 내용 공유 (1분)
   ↓
KYT 4라운드 (3분)
   ↓
역할 분담 + 슬로건 제창 (1분)
   ↓
09:00 작업 투입

신입이 KYT 에서 잘하는 법

1. 시각적으로 자주 본 곳을 다시 의심하기 — 익숙해지면 위험을 못 봐요
2. "이게 위험할까?" 질문 우선 — 침묵보다 질문이 생명을 구함
3. 선배의 경험담 듣기 — 과거 사고·아차사고 사례
4. 체크리스트 만들기 — 자기 작업장 위험 5개 적어두고 매일 확인

부울경 산업별 KYT 핵심 위험 TOP 3

• 조선/해양: 밀폐공간 산소 결핍 / 추락 / 화기 작업 폭발
• 자동차부품: 회전기계 협착 / 프레스 양손 미사용 / 운반 중 발등
• 건설/토목: 추락 / 낙하물 / 감전
• 화학/소재: 화학물질 누출 / 정전기 폭발 / 호흡 보호구 미착용

각 산업별 세부 KYT 모듈은 해당 카테고리에서 별도 학습.

응급처치의 골든 4분

심정지·심한 출혈 사고에서 첫 4분이 생사를 가른다 는 말이 있어요. 119 가 도착하기 전 동료가 어떻게 대처했는지가 결과를 바꿉니다. 신입이라도 4가지 사고는 반드시 알아두세요.

1. 화상 (Burn)

분류

즉시 대처

1. 차가운 흐르는 물 15~20분 (얼음 직접 X — 동상 위험)
2. 시계·반지·금속 제거 (붓기 전에)
3. 옷이 살에 붙어 있으면 떼지 않음 — 그대로 병원
4. 화학화상 (산·알칼리) 은 즉시 다량의 물로 20분 이상

2. 절상 (Cut, Laceration)

출혈 정도별

• 소량 출혈 (스미는 정도): 깨끗한 수건으로 5분 압박, 소독 후 밴드
• 중간 출혈 (뚝뚝): 압박 + 환부 심장보다 높이, 10분 후에도 안 멎으면 119
• 다량 출혈 (분수처럼): 동맥 손상 가능성. 직접 압박 + 119, 압박대(tourniquet) 는 마지막 수단

절단 사고 (손가락·발가락)

1. 절단된 부위 출혈 압박
2. 절단된 부분을 깨끗한 천 → 비닐 → 얼음물에 띄움 (얼음에 직접 닿지 않게)
3. 6시간 내 봉합 가능 (시간이 생명)

3. 감전 (Electric Shock)

절대 원칙: 전원 먼저 차단

⚠️ 감전된 사람을 맨손으로 만지면 같이 감전. 다음 순서:

1. 차단기·콘센트 먼저 끄기
2. 차단 불가능하면 마른 나무 막대기·플라스틱 으로 환자에서 전원 분리
3. 환자 의식·호흡 확인
4. 호흡 없으면 CPR (심폐소생술) + 119

CPR 30:2

가슴 압박 30회 (분당 100~120회, 깊이 5~6cm)
   ↓
인공호흡 2회
   ↓
반복 (구급차 도착까지)

4. 협착 / 끼임 사고

회전 기계·프레스에 손·옷이 끼었을 때:

1. 즉시 기계 정지 (Emergency Stop) — 모든 기계엔 빨간 비상정지 버튼
2. 끼인 부위를 무리하게 빼지 않음 — 더 큰 손상 위험
3. 가능하면 기계 역회전으로 빼냄 (조장·정비 담당 호출)
4. 119 + 의료진이 도착할 때까지 체온 유지, 환자 의식 유지

AED (자동심장충격기) 사용법

부울경 대부분 산업단지·공공시설에 AED 가 비치되어 있어요. 사용은 누구나 가능하고 법적 면책됩니다.

4단계

1. 전원 ON — 음성 안내 시작
2. 패드 부착 — 오른쪽 쇄골 아래 + 왼쪽 갈비뼈 옆 (그림 표시됨)
3. 분석 중 대기 — "환자에게서 떨어지세요" 안내. 모두 환자 미접촉
4. 충격 버튼 — 안내 시 빨간 버튼 누름. 충격 후 즉시 CPR 재개

⚠️ 물기·금속·약물 패치 위에 패드 부착 X — 화상·전기 분산 위험

응급처치 후 반드시 할 것

• 사고 시간·상황 메모 (병원 진단·산재 신청 시 필요)
• 안전관리자 즉시 보고
• 작업장 사진 촬영 (현장 보존)
• 산재 신청 가이드 (모듈 1: 산업안전보건법 개요 참조)

사내에서 미리 준비할 것

• 비상 연락망 (안전관리자·119·근처 응급실) 작업장 게시
• 응급처치함 위치 + 내용물 점검 (월 1회)
• AED 위치 모든 직원이 알고 있기
• 사내 응급처치 교육 이수 (KOSHA 무료 교육 가능)

불이라고 다 같은 불이 아닙니다

화재는 타는 물질에 따라 등급이 나뉘어요. 등급을 모르고 아무 소화기나 쓰면 불이 꺼지기는커녕 더 커지거나 감전됩니다. 그래서 소화기 몸통에는 반드시 "A·B·C" 같은 적응 화재 표시가 붙어 있어요.

5가지 화재 등급

등급별로 왜 소화 방법이 다른가

• A급은 물이 가장 잘 들어요. 물이 온도를 낮춰 불씨까지 꺼줍니다.
• B급에 물을 뿌리면 절대 안 됩니다. 기름이 물 위에 떠서 불이 사방으로 퍼져요. 거품(포)이나 분말로 덮어서 산소를 차단해야 합니다.
• C급에 물을 뿌리면 감전됩니다. 전기를 통하지 않는 CO2나 분말을 쓰고, 가능하면 먼저 차단기를 내리세요.
• D급에 물은 폭발입니다. 금속 분말이 물과 반응해 수소를 만들어요. 전용 금속화재 소화약제(D급 분말)나 마른 모래를 씁니다.
• K급은 식용유 온도가 발화점보다 높아 잠깐 꺼져도 다시 붙어요. 전용 K급 소화기로 유면에 막을 만들어야 합니다.

현장에서 가장 많이 보는 소화기

ABC 분말소화기가 표준입니다. A·B·C 세 등급에 모두 쓸 수 있어서 공장 어디에나 비치돼 있어요. 다만 D급과 K급에는 쓸 수 없다는 걸 기억하세요.

가공 칩이 쌓이는 기계가공 현장, 튀김기가 있는 구내식당은 별도 소화기가 따로 있어야 합니다.

출근 첫 주에 확인할 것

• 내 작업 구역에서 가장 가까운 소화기 위치 (보통 20m 이내)
• 그 소화기의 적응 화재 표시(A·B·C 중 무엇인지)
• 우리 공정에서 날 수 있는 화재 등급 (예: 절삭유 쓰면 B급, 배전반 옆이면 C급)
• 소화기 압력계 바늘이 녹색 범위에 있는지 (빨간색이면 즉시 보고)

소화기는 "쓸 줄 알아야" 소화기입니다

공장에 소화기가 아무리 많아도, 막상 불이 났을 때 손이 얼어붙으면 소용없어요. 실제 화재에서 소화기로 진화 가능한 시간은 초기 2분 이내입니다. 몸이 기억하도록 순서를 외워두세요.

기본 4단계 — "안전핀·노즐·손잡이·비질"

1. 안전핀을 뽑는다 — 손잡이를 잡은 채로 뽑으면 안 빠져요. 손잡이에서 손을 떼고 핀만 잡아당깁니다.
2. 노즐(호스)을 불 쪽으로 향한다 — 노즐 끝을 잡으세요. 몸통만 들고 쏘면 엉뚱한 곳으로 날아갑니다.
3. 손잡이를 힘껏 움켜쥔다 — 살살 쥐면 약제가 안 나와요.
4. 비질하듯 좌우로 쓸어 뿌린다 — 불꽃이 아니라 불의 밑동(연료 표면) 을 노립니다. 불꽃에 쏘면 약제가 그냥 날아가요.

종류별 주의사항

반드시 지킬 3가지

• 등지고 서세요. 항상 출입구·대피로를 등지고 불을 마주봅니다. 불을 등지면 퇴로가 막혀요.
• 바람을 등지세요. 실외라면 바람을 등져야 약제와 열기가 나에게 오지 않아요.
• 2분 안에 안 꺼지면 포기하고 대피하세요. 소화기 1대의 방사 시간은 15초 남짓입니다. 불길이 내 키를 넘으면 이미 소화기의 범위를 벗어난 겁니다.

"불이야!"를 먼저 외치세요

혼자 끄려다 늦는 경우가 많아요. 순서는 ① 크게 알린다 → ② 119 신고 → ③ 초기 진화 입니다. 주변에 사람이 있으면 역할을 나누세요.

> "OO씨, 119 신고해주세요!" 처럼 특정인을 지목해야 실제로 움직입니다.

실습 체크리스트

• 안전핀을 손잡이 놓고 뽑아봤다
• 노즐 끝을 잡고 방향을 조준했다
• 불의 밑동을 좌우로 쓸었다
• 대피로를 등지고 섰다

연기는 불보다 빠릅니다

화재 사망 원인의 대부분은 화상이 아니라 연기 질식이에요. 연기는 1초에 수직 3~5m, 수평 0.5~1m 속도로 퍼집니다. 계단실을 타고 올라가는 속도가 사람이 뛰는 속도보다 빨라요.

그래서 대피는 "불을 보고 나서" 가 아니라 경보를 듣는 즉시 시작해야 합니다.

대피 4원칙

1. 낮은 자세로 — 연기는 위로 뜨기 때문에 바닥 쪽에 신선한 공기가 남아요. 무릎으로 기어서 이동합니다.
2. 젖은 수건으로 코와 입을 막고 — 없으면 옷소매라도 대세요. 유독가스를 조금이라도 거릅니다.
3. 벽을 짚고 한 방향으로 — 연기 속에서는 앞이 안 보여요. 한쪽 벽을 계속 짚고 가면 출구에 닿습니다.
4. 엘리베이터 절대 금지 — 정전되면 갇히고, 승강로가 연기 굴뚝이 돼요. 반드시 계단입니다.

한 번 나가면 다시 들어가지 않습니다

물건을 두고 왔다고 되돌아가는 순간이 가장 위험해요. 두고 온 것은 포기하세요.

집결지에서 인원 확인

대피의 마지막 단계는 "전원 나왔는가" 확인입니다. 집결지에 모여 조/반별로 인원을 세고, 안 보이는 사람이 있으면 직접 찾으러 가지 말고 소방대에 위치를 알려주세요.

입사 첫날 반드시 확인할 4가지

• 내 자리에서 가장 가까운 비상구 2곳 (1곳이 막힐 수 있으니 반드시 두 곳)
• 집결지 위치 (보통 주차장이나 정문 앞 공터)
• 경보음이 어떤 소리인지 (사이렌인지 방송인지)
• 비상연락망 — 안전관리자, 소방안전관리자 연락처

자주 하는 실수

> 소방훈련은 연 1회 이상 의무입니다(소방시설법). 형식적으로 참여하지 말고, 실제로 내 동선을 걸어보세요.

220V도 사람을 죽입니다

"고압만 위험하다"는 오해가 가장 위험해요. 감전 사망 사고의 상당수가 일반 가정용 220V에서 발생합니다. 중요한 건 전압이 아니라 몸에 흐른 전류의 크기와 시간이에요.

전류량별 인체 영향

10mA를 넘으면 스스로 손을 놓을 수 없습니다. 감전된 사람이 전선을 꽉 쥐고 있는 이유가 이것이에요.

옴의 법칙으로 보는 위험

전류(I) = 전압(V) ÷ 저항(R)

마른 손 저항  약 5,000Ω → 220V ÷ 5,000 = 44mA   (위험)
젖은 손 저항  약 1,000Ω → 220V ÷ 1,000 = 220mA  (치명적)

> 땀·물기가 있으면 저항이 1/5로 떨어져 위험이 5배가 됩니다. 여름철 감전 사고가 많은 이유예요.

전류가 지나가는 경로가 생사를 가릅니다

• 손 → 반대편 손, 손 → 발: 전류가 심장을 통과합니다. 가장 치명적.
• 손 → 같은 쪽 발: 심장을 비껴가 상대적으로 덜 위험.

그래서 전기 작업 시 한 손은 주머니에 넣는(one-hand rule) 습관이 있어요. 양손을 쓰면 심장을 관통하는 경로가 만들어집니다.

접지가 왜 중요한가

설비 내부에서 전선 피복이 벗겨져 금속 케이스에 닿으면(누전), 사람이 만지는 순간 사람 몸이 전기가 흐르는 길이 돼요.

접지선은 전기가 사람보다 훨씬 저항이 낮은 길(땅) 로 흐르게 만들어줍니다. 그래서 접지선이 끊겨 있거나 연결 안 된 설비가 가장 위험해요.

누전차단기(ELB/RCD)

접지와 짝을 이루는 장치입니다. 들어간 전류와 나온 전류가 다르면(= 어딘가로 새면) 0.03초 안에 차단해요. 정격 감도전류가 30mA인 이유가 바로 위 표의 위험 기준입니다.

• 매월 1회 시험버튼(TEST)을 눌러 정상 작동을 확인하세요.
• 자꾸 떨어진다고 차단기를 고정하거나 우회하면 절대 안 됩니다. 누전이 있다는 신호예요.

현장에서 지킬 5가지

• 젖은 손으로 전기 기기를 만지지 않는다
• 문어발 배선·피복 손상 케이블을 쓰지 않는다
• 이동식 전동공구는 접지형 플러그(3핀) 사용
• 누전차단기 시험버튼 월 1회 점검
• 감전자 발견 시 맨손으로 절대 잡지 말고, 먼저 전원을 차단하거나 마른 나무·플라스틱으로 떼어낸다

"껐겠지"가 사고를 만듭니다

전기 사고의 전형적인 패턴은 이래요. A가 차단기를 내리고 작업하러 갔는데, B가 "왜 꺼져 있지?" 하며 다시 올립니다. 정전 확인은 반드시 내 눈과 내 손으로.

정전 작업 5단계

1. 작업 전 회로 확인 — 도면과 실제 배전반 명판이 일치하는지 확인. 라벨이 틀린 경우가 흔합니다.
2. 차단기 OFF + 잠금 — 개인 자물쇠를 걸고 태그를 붙입니다(LOTO).
3. 검전 — 검전기로 무전압을 직접 확인. 이 단계를 건너뛰는 사고가 가장 많아요.
4. 잔류전하 방전 — 콘덴서·인버터는 전원을 꺼도 전기가 남아 있어요. 방전봉으로 접지시킵니다.
5. 단락접지 — 고압 작업에서는 오송전에 대비해 접지를 걸어둡니다.

검전기 사용의 철칙 — "확인 3단계"

검전기 자체가 고장 나 있으면 "전기 없음"이라는 잘못된 신호를 줘요. 그래서 반드시:

1. 살아 있는 회로에 대어 검전기가 반응하는지 확인 (검전기 정상 확인)
2. 작업할 회로를 검전 → 무반응 확인
3. 다시 살아 있는 회로에 대어 검전기가 여전히 정상인지 확인

보호구

절연장갑은 6개월마다 정기 절연시험을 받아야 합니다.

활선작업은 원칙적으로 금지

산업안전보건기준에 관한 규칙은 정전 작업을 원칙으로 합니다. 부득이하게 활선으로 해야 한다면:

• 사전에 작업허가서 발급
• 감시인 배치 (2인 1조, 단독 작업 금지)
• 절연용 방호구 설치
• 활선 접근 한계거리 준수

> 신입은 활선작업에 절대 투입되지 않습니다. 지시받았다면 거부하고 안전관리자에게 알리세요. 이는 산안법이 보장하는 작업중지권입니다.

아크 플래시 — 감전보다 무서운 것

배전반에서 단락이 일어나면 순간적으로 수천 도의 아크가 발생해요. 감전이 아니라 화상과 폭풍압으로 다칩니다.

• 배전반 조작 시 정면에 서지 말고 옆에서 조작
• 나일론·폴리에스터 작업복 금지 — 녹아서 피부에 달라붙어요. 면 또는 난연복 착용

작업 종료 절차

작업이 끝났다고 바로 전원을 올리면 안 됩니다.

1. 공구·자재 회수, 작업자 전원 이격 확인
2. 단락접지 제거
3. 잠금장치는 건 사람이 직접 해제 (남이 대신 풀면 안 됨)
4. 송전 사실을 관계자 전원에게 통보
5. 송전 후 이상 유무 확인

환경 위반은 "모르고 했다"가 통하지 않습니다

환경법 위반은 과태료로 끝나지 않아요. 조업정지·허가취소·형사처벌까지 이어집니다. 특히 사업주뿐 아니라 실제 배출을 담당한 직원도 처벌 대상이 될 수 있어요.

제조업이 걸리는 3대 매체

대기

• 대기오염물질 배출시설 설치 신고·허가 필요 (도장부스, 건조로, 보일러, 집진기 등)
• 먼지, 질소산화물(NOx), 황산화물(SOx), 휘발성유기화합물(VOCs)이 주요 대상
• 자가측정 의무 — 시설 종별로 반기 1회 ~ 매월

수질

• 폐수배출시설 신고·허가
• 특정수질유해물질(구리, 납, 크롬, 카드뮴, 시안 등)을 배출하면 규제가 크게 강해집니다. 도금·표면처리 업종이 해당.
• 방류수 수질기준 초과 시 개선명령 → 조업정지

폐기물

• 사업장폐기물 배출자 신고
• 올바로시스템(Allbaro) 전자인계서 의무

"배출허용기준"은 지역마다 다릅니다

같은 오염물질이라도 청정지역 / 가지역 / 나지역 / 특례지역에 따라 기준이 달라요. 부산·울산·경남의 산업단지는 대부분 나지역이지만, 상수원 인근은 훨씬 엄격합니다.

> 우리 공장이 어느 지역 기준을 적용받는지 환경 담당자에게 반드시 확인하세요.

신입이 실수하기 쉬운 것

우수관과 오수관을 구분하는 것부터 배우세요. 뚜껑 색이나 표시가 다릅니다.

환경영향평가

일정 규모 이상의 사업(산업단지 조성, 대규모 공장 신·증설)은 착공 전 환경영향평가를 받아야 해요. 규모가 작으면 소규모 환경영향평가가 적용됩니다.

통합환경허가

대기·수질·폐기물 등 여러 허가를 하나로 묶은 제도예요. 연간 대기·수질 오염물질 배출량이 큰 업종(발전·정유·화학·비철금속 등 19개 업종)이 대상이며, 5년마다 재검토합니다.

첫 주 확인 체크리스트

• 우리 공장의 대기·수질 배출시설이 무엇인지
• 방지시설(집진기·스크러버·폐수처리장) 위치와 가동 상태
• 우수관 / 오수관 구분 표시
• 환경 담당자(환경기술인) 누구인지

잘못 버리면 배출자가 끝까지 책임집니다

폐기물은 처리업체에 넘겼다고 끝이 아니에요. 배출자 책임 원칙에 따라, 위탁한 업체가 불법 투기하면 배출한 회사도 함께 처벌받습니다. 그래서 위탁업체의 허가증 확인이 중요해요.

사업장폐기물 분류

사업장폐기물
├── 사업장일반폐기물
│    ├── 배출시설계 폐기물 (대기·수질 방지시설에서 나온 것)
│    └── 그 밖의 사업장 폐기물 (사무실 쓰레기, 포장재 등)
└── 지정폐기물  ← 유해성이 있어 별도 관리

제조 현장에서 나오는 대표 지정폐기물

> 기름 묻은 장갑·걸레도 지정폐기물(폐흡착제) 입니다. 일반 쓰레기통에 버리면 위반이에요. 이걸 모르는 경우가 정말 많습니다.

보관 기준

• 지정폐기물은 최대 45일 보관 가능 (일반은 90일)
• 표지판 부착 의무 — 종류, 보관 가능 용량, 관리책임자, 보관기간
• 바닥은 불침투성 재질, 지붕과 벽으로 비·바람 차단
• 폐유·폐산은 방지턱(방유제) 안에 보관
• 서로 반응하는 폐기물은 분리 (폐산 + 폐알칼리, 폐유 + 산화제)

올바로시스템(Allbaro) 전자인계서

폐기물을 넘길 때 종이가 아니라 전자적으로 인계·인수를 기록합니다.

1. 배출자가 인계 정보 입력
2. 운반자가 인수 확인
3. 처리업체가 최종 처리 확인
4. 처리 완료까지 시스템에서 추적

인계서를 안 쓰거나 허위 입력하면 과태료 대상이에요.

위탁 전 반드시 확인

• 수집·운반업체의 허가증 (허가받은 품목에 우리 폐기물이 포함되는지)
• 최종처리업체의 허가증과 처리 능력
• 계약서에 폐기물 종류·수량·처리방법 명시
• 차량 등록번호가 허가증과 일치하는지

감량이 최선입니다

처리 비용은 계속 오르고 있어요. 순서는 감량 → 재사용 → 재활용 → 소각 → 매립 입니다.

• 절삭유는 정제 재사용으로 폐유 발생량을 크게 줄일 수 있어요
• 포장재는 회수형 용기로 전환
• 분리배출을 잘하면 재활용 가능 품목이 지정폐기물로 섞여 비싸게 처리되는 걸 막습니다

현장 실수 사례

그림만 봐도 위험을 알 수 있게 만든 것이 GHS입니다

GHS(Globally Harmonized System)는 화학물질 분류·표지를 전 세계가 통일한 체계예요. 나라마다 표시가 다르면 수입 화학물질을 다룰 때 위험하니까요.

한국은 산업안전보건법과 화학물질관리법에서 GHS를 채택하고 있습니다.

9가지 픽토그램

빨간 마름모 테두리 안에 검은 그림이 들어갑니다.

> 해골 ☠️ 와 느낌표 ❗ 는 둘 다 독성이지만 강도가 달라요. 해골이 붙어 있으면 소량으로도 치명적입니다.

신호어 — "위험" vs "경고"

• 위험(Danger): 더 심각한 등급
• 경고(Warning): 상대적으로 낮은 등급

같은 인화성이라도 인화점이 낮으면 "위험", 높으면 "경고"가 붙어요.

경고표지에 반드시 들어갈 6가지

1. 명칭 (제품명)
2. 그림문자(픽토그램)
3. 신호어 (위험 / 경고)
4. 유해·위험 문구 (H-code, 예: H225 고인화성 액체 및 증기)
5. 예방조치 문구 (P-code, 예: P210 열·스파크로부터 멀리 하시오)
6. 공급자 정보 (제조사·수입사, 연락처)

소분 용기에도 표지가 필요합니다

드럼에서 작은 통으로 옮겨 담으면, 그 통에도 경고표지를 붙여야 해요. 이걸 안 지켜서 생기는 사고가 정말 많습니다.

> 페트병에 시너를 담아두는 것은 절대 금지입니다. 음료로 착각한 사망 사고가 반복돼 왔어요.

현장 확인 체크리스트

• 내가 쓰는 화학물질 용기에 경고표지가 붙어 있는가
• 픽토그램이 몇 개이고 각각 무슨 뜻인지 아는가
• 신호어가 "위험"인가 "경고"인가
• 소분 용기에도 표지를 붙였는가
• MSDS가 작업장에 게시 또는 비치되어 있는가 (법적 의무)

MSDS는 16개 항목이지만, 현장에서 볼 건 5개입니다

MSDS(물질안전보건자료, 최근에는 SDS)는 16개 항목으로 구성돼요. 전부 외울 필요는 없고, 작업 전에 반드시 봐야 할 5개만 확실히 읽을 줄 알면 됩니다.

16개 항목 전체 구조

항목별 읽는 법

2번 — 유해성·위험성

픽토그램, 신호어, H문구가 여기 있어요. "발암성 1A" 같은 표기가 보이면 특별관리물질입니다. 취급 기록을 30년 보존해야 해요.

3번 — 구성성분

영업비밀로 성분이 가려진 경우가 있어요. 이때도 유해성이 큰 성분은 공개해야 합니다. CAS 번호로 개별 성분을 검색할 수 있어요.

4번 — 응급조치

사고 나고 나서 읽으면 늦습니다. 미리 봐두세요.

• 눈에 들어갔을 때: 보통 15분 이상 흐르는 물로 세척
• 피부 접촉: 오염된 옷을 즉시 벗기고 세척
• 흡입: 신선한 공기가 있는 곳으로

7번 — 취급 및 저장

• 함께 두면 안 되는 물질(혼재 금지)
• 보관 온도, 환기 요구사항
• 접지 필요 여부

8번 — 노출방지 및 개인보호구

가장 실무적인 항목이에요.

• 노출기준(TWA, STEL) — 8시간 평균 / 단시간
• 필요한 호흡보호구 종류 (방진마스크인지 방독마스크인지, 정화통 종류)
• 장갑 재질 (니트릴/네오프렌/부틸 — 물질마다 뚫리는 재질이 다릅니다)

> 유기용제에 라텍스 장갑을 끼면 몇 분 만에 투과됩니다. 반드시 MSDS가 지정한 재질을 쓰세요.

노출기준 읽기

TWA (시간가중평균)  : 8시간 작업 기준 평균 농도 한계
STEL (단시간노출)   : 15분간 노출 가능한 최대 농도
C (최고노출기준)     : 순간이라도 넘으면 안 되는 값

예) 톨루엔  TWA 50ppm / STEL 150ppm

법적 의무 (사업주)

• MSDS를 취급 근로자가 쉽게 볼 수 있는 장소에 게시·비치
• 경고표지 부착
• MSDS 교육 실시 (물질이 바뀌거나 새로 도입될 때마다)
• 2021년부터 MSDS 제출·비공개 승인 제도 운영 (안전보건공단)

신입이 첫날 해야 할 일

• 내 공정에서 쓰는 화학물질 목록 확인
• 각 물질의 MSDS 위치 확인 (파일철 또는 게시판)
• 4번(응급조치)과 8번(보호구) 항목을 읽어두기
• 세안기(eye wash)·비상샤워 위치 확인 — 30초 안에 도달 가능해야 합니다

계약서를 안 쓰면 손해는 항상 근로자 쪽입니다

일이 급해서, 아는 사람 소개라서, "다음에 쓰자"는 말에 그냥 넘어가서 — 근로계약서 없이 일을 시작하는 경우가 아직도 많아요. 그런데 나중에 임금이나 근무시간을 두고 다툼이 생기면 말로 한 약속은 증명할 방법이 없습니다. 조사관도 판단할 근거가 없어요.

근로계약서 작성과 교부는 사용자의 법적 의무입니다(근로기준법 제17조). 쓰기만 하고 회사가 전부 보관하는 것도 위반이에요. 한 부는 반드시 근로자가 받아 가지고 있어야 합니다.

> 계약서를 못 받았다는 것 자체가 신고 대상이에요. 사진으로라도 찍어두세요. 나중에 임금체불을 다툴 때 가장 먼저 요구받는 서류가 근로계약서입니다.

서면에 반드시 있어야 하는 항목

"임금 = 월 OOO만원" 한 줄만 적힌 계약서는 부실 계약서예요. 기본급이 얼마고 연장수당이 얼마인지 나뉘어 있지 않으면, 나중에 연장근로수당을 이미 받았는지 못 받았는지 따질 수가 없습니다.

근로시간·휴게·휴일의 법정 기준

휴게시간은 자유롭게 쉬는 시간이에요. "밥 먹으면서 기계 봐라"는 휴게가 아니라 근로시간입니다. 대기 상태로 자리를 못 뜨면 그건 일한 시간이에요.

연차 유급휴가는 이렇게 쌓입니다

[입사 1년 미만]
  1개월 개근할 때마다 1일   →  최대 11일

[입사 1년, 전년도 80% 이상 출근]
  15일

[3년 이상 계속근로]
  최초 1년을 넘는 매 2년마다 1일씩 가산
    3~4년차 : 16일
    5~6년차 : 17일
    7~8년차 : 18일
     ...
    21년차~ : 25일 (한도)

연차는 근로자가 원하는 날에 쓰는 것이 원칙입니다. 회사는 사업 운영에 막대한 지장이 있을 때만 시기를 바꿔달라고 할 수 있어요. 못 쓰고 남은 연차는 원칙적으로 연차수당으로 정산받습니다(회사가 적법한 사용촉진 절차를 밟은 경우는 예외).

5인 미만 사업장이면 기준이 달라집니다

부울경에는 2·3차 협력사 중 상시근로자 5인 미만인 곳이 적지 않아요. 내 회사가 몇 명인지에 따라 적용되는 조항이 달라집니다.

상시근로자 수는 사장 개인의 말이 아니라 실제 고용 인원으로 판단합니다. 헷갈리면 고용노동부 고객상담센터(국번없이 1350)에 물어보세요.

누가 내 "사용자"인지 확인하세요

조선소·자동차부품 현장은 원청 안에 사내협력사가 여러 개 들어와 있는 구조가 흔합니다. 근로계약서에 적힌 회사(내 사용자)와, 현장에서 지시하는 사람의 소속이 다를 수 있어요.

• 도급: 협력사 관리자가 지휘·명령. 정상 구조.
• 파견: 파견법에 따라 허용 업무·기간이 정해져 있고, 제조업 직접생산공정 업무는 원칙적으로 파견 금지.

원청 직원이 직접 작업 지시를 하고 근태를 관리한다면 불법파견 소지가 있습니다. 판단이 어려운 문제이니, 이상하다고 느끼면 노동청에 상담부터 하세요.

외국인 근로자(E-9)가 추가로 확인할 것

• 표준근로계약서를 씁니다. 모국어 번역본을 함께 받아 두세요.
• 여권·외국인등록증을 회사가 보관하는 것은 위법입니다. 본인이 소지하세요.
• 국적을 이유로 임금·근로조건을 차별하는 것은 근로기준법 제6조 위반입니다. 최저임금도 내국인과 동일하게 적용됩니다.
• 사업장 변경은 정해진 횟수 안에서 가능하고, 사용자의 근로조건 위반 등 근로자 책임이 아닌 사유는 그 횟수에 넣지 않습니다. 고용센터에서 확인하세요.
• 외국인력 관련 상담: 1577-0071 (다국어 상담 지원)

서명하기 전 체크리스트

• 임금이 기본급·수당별로 나뉘어 적혀 있는가
• 시업·종업 시각과 휴게시간이 구체적으로 적혀 있는가
• 주휴일이 어느 요일인지 적혀 있는가
• 빈칸이 있는 채로 서명하지 않았는가 (빈칸 서명 절대 금지)
• 서명한 계약서 한 부를 받았는가
• 사진을 찍어 내 휴대폰에도 저장해 두었는가

급여명세서를 읽을 줄 알아야 손해를 압니다

"통장에 들어온 돈이 얼마"만 보면 무엇을 덜 받았는지 알 수 없어요. 임금은 기본급 + 각종 수당 − 공제(4대보험·세금) 구조로 되어 있고, 각 항목마다 계산 근거가 있습니다.

2021년 11월부터 사용자는 임금명세서 교부 의무가 있어요(근로기준법 제48조). 임금 구성항목, 계산방법, 공제 내역이 적힌 명세서를 급여를 줄 때마다 서면이나 전자문서로 줘야 합니다. 안 주면 과태료 대상이에요.

최저임금 — 매년 새로 고시됩니다

최저임금은 매년 8월 초에 다음 해 금액이 결정·고시되고, 다음 해 1월 1일부터 적용됩니다. 금액은 해마다 바뀌므로 반드시 그해 고시액을 확인하세요. 고용노동부 홈페이지와 사업장 게시판에 공지됩니다.

기억할 원칙은 이것들입니다.

• 1인 이상 모든 사업장에 적용됩니다. 5인 미만도 예외 없어요.
• 국적과 무관합니다. E-9 외국인 근로자에게도 동일 금액이 적용돼요.
• 1년 이상 계약을 맺은 근로자의 수습 3개월 이내에는 10% 감액이 가능하지만, 고용노동부가 고시한 단순노무 직종은 감액할 수 없습니다.
• 최저임금에 산입되는 임금의 범위(정기상여금·복리후생비 포함 여부)는 법 개정으로 단계적으로 바뀌어 왔습니다. 내 임금이 최저임금 위반인지 계산할 때는 그해 기준으로 확인하세요.

> 최저임금 위반 여부는 "월급 총액"이 아니라 시간당 금액으로 따집니다. 월급을 그달의 소정근로시간으로 나눠서 비교해야 해요.

통상임금과 평균임금 — 쓰이는 곳이 다릅니다

평균임금이 통상임금보다 적게 나오면 통상임금을 평균임금으로 봅니다.

어떤 수당이 통상임금에 들어가는지는 대법원 판례로 계속 정리되어 왔고, 재직조건이 붙은 정기상여금의 취급 등 실무 기준이 바뀐 부분이 있습니다. 회사가 통상임금 범위를 좁게 잡아 수당을 적게 준 사례가 많으니, 금액이 이상하면 노동청 상담을 받아보세요.

통상시급과 가산수당 계산

주 40시간제에서 월 소정근로시간은 보통 209시간으로 계산합니다.

월 소정근로시간 = (주 40시간 + 주휴 8시간) × 365일 ÷ 7일 ÷ 12개월
               = 48 × 52.14 ÷ 12
               ≈ 209시간

예) 통상임금에 해당하는 월 급여가 2,090,000원이라면
    통상시급 = 2,090,000 ÷ 209 = 10,000원

  연장근로 10시간   → 10,000 × 1.5 × 10 =  150,000원
  야간근로  8시간   → 10,000 × 0.5 ×  8 =   40,000원  (가산분만)
  휴일근로  8시간   → 10,000 × 1.5 ×  8 =  120,000원
  휴일 8시간 초과분 → 10,000 × 2.0 × 초과시간

연장이면서 야간(밤 10시 이후 잔업)이면 가산이 겹칩니다. 연장 50% + 야간 50%로 통상시급의 2배가 돼요. 야간작업이 많은 조선·주물 현장에서 이 부분이 자주 누락됩니다.

퇴직금

• 계속근로 1년 이상, 4주 평균 1주 소정근로시간 15시간 이상이면 대상입니다.
• 1인 이상 모든 사업장에 적용됩니다. 5인 미만도 받아요.
• 퇴직일부터 14일 이내 지급이 원칙(합의로 연장 가능).

퇴직금 = 1일 평균임금 × 30일 × (계속근로일수 ÷ 365)

예) 퇴직 전 3개월 임금총액 9,200,000원, 그 기간 총일수 92일
    1일 평균임금 = 9,200,000 ÷ 92 = 100,000원

    계속근로 1,278일(약 3년 6개월)이면
    퇴직금 = 100,000 × 30 × (1,278 ÷ 365)
           = 3,000,000 × 3.5014
           ≈ 10,504,000원

> "월급에 퇴직금이 포함되어 있다"는 계약(퇴직금 분할약정)은 원칙적으로 무효입니다. 퇴직할 때 별도로 청구할 수 있어요.

E-9 외국인 근로자의 퇴직금은 사업주가 가입하는 출국만기보험으로 갈음되는 구조입니다. 보험금이 법정 퇴직금보다 적으면 차액은 사업주가 지급해야 해요. 금액을 반드시 대조해 보세요.

4대보험 — 부담 주체가 다릅니다

보험료율은 매년 고시로 바뀌므로 그해 요율을 확인하세요. 구조만 정확히 기억하면 됩니다.

산재보험료는 근로자가 한 푼도 내지 않습니다. 명세서에서 산재보험료가 공제돼 있다면 잘못된 겁니다. 그리고 산재보험은 근로자 1인 이상이면 당연 적용이라, 회사가 가입을 안 했더라도 재해가 나면 근로자는 보상을 받을 수 있어요.

외국인 근로자의 4대보험

• 건강보험·산재보험: 적용됩니다.
• 국민연금: 국가 간 상호주의에 따라 국적별로 적용 여부와 반환일시금 수령 가능 여부가 다릅니다. 본인 국적 기준을 반드시 확인하세요.
• 고용보험: 체류자격에 따라 당연적용과 임의가입이 갈립니다.
• 이 밖에 외국인 근로자에게는 출국만기보험, 귀국비용보험, 상해보험, 임금체불 보증보험이 별도로 있습니다. 누가 가입하는지, 언제 받는지 계약 시점에 확인해 두세요.

급여명세서에서 확인할 것

• 기본급과 각 수당이 항목별로 나뉘어 있는가
• 연장·야간·휴일 근로시간이 실제 일한 시간과 맞는가
• 산재보험료가 공제돼 있지 않은가 (있으면 오류)
• 4대보험 취득신고가 실제로 되어 있는가 (건강보험공단·국민연금공단에서 본인 조회 가능)
• 매달 명세서를 파일로 보관하고 있는가 — 체불 다툼의 핵심 증거입니다

참는 동안 시효가 흘러갑니다

부당한 일을 당했을 때 가장 흔한 선택이 "일단 참고 보자"예요. 그런데 노동관계 권리에는 기한이 있습니다. 임금채권은 3년, 부당해고 구제신청은 3개월. 이 기간을 넘기면 내용이 아무리 정당해도 다툴 수 없어요.

그리고 신고는 회사를 망하게 하는 일이 아닙니다. 대부분 시정 지시와 지급으로 끝나요.

무엇보다 먼저 — 증거를 모으세요

조사관이 판단할 수 있는 건 기록뿐입니다. 다음을 평소에 남겨두세요.

> 손으로 쓴 근무 기록이라도 매일 그날 적은 것이면 증거로 인정받는 경우가 많아요. 나중에 몰아서 쓴 건 신빙성이 떨어집니다.

임금체불

임금은 정해진 날에, 전액, 통화로, 근로자 본인에게 지급해야 합니다(임금 지급의 4원칙). 퇴직한 경우에는 퇴직일부터 14일 이내에 임금·퇴직금 등 모든 금품을 청산해야 해요.

신고 절차

① 관할 지방고용노동청(지청)에 진정 제기
   - 온라인: 고용노동부 민원마당에서 "임금체불 진정" 신청
   - 방문·우편도 가능
   ↓
② 근로감독관 배정 → 출석 조사 (근로자·사업주 대면 조사)
   ↓
③ 체불 확인 시 시정 지시 → 사업주 지급
   ↓
④ 그래도 안 주면 → 체불금품확인원 발급
   → 대지급금 청구 / 민사소송 / 사업주 형사처벌

• 관할: 사업장 소재지 기준입니다. 부울경은 부산지방고용노동청과 산하 지청(부산동부·부산북부·창원·울산·양산·진주·통영)이 담당해요.
• 대지급금: 회사가 도산했거나 지급 능력이 없을 때 근로복지공단이 일정 한도까지 대신 지급하는 제도입니다. 상한액과 신청 기한이 정해져 있으니 공단(1588-0075)에 확인하세요.
• 지연이자: 퇴직 후 14일이 지나도 안 주면 그 다음 날부터 연 20%의 지연이자가 붙습니다(재직 중 체불에는 적용되지 않아요).

부당해고

부울경은 부산지방노동위원회·울산지방노동위원회·경남지방노동위원회가 사업장 소재지 기준으로 각각 담당합니다(세 곳은 별개 기관이니 접수 전에 관할을 확인하세요). 구제신청에 비용은 들지 않고, 일정 요건을 갖추면 국선노무사 지원도 받을 수 있어요.

> "권고사직서에 서명하라"는 요구를 조심하세요. 서명하면 자진 퇴사가 되어 부당해고를 다투기 어려워지고 실업급여에도 영향이 갑니다. 납득이 안 되면 서명하지 말고 먼저 상담받으세요.

직장 내 괴롭힘

법이 정한 직장 내 괴롭힘은 세 가지가 모두 맞을 때입니다.

1. 직장에서의 지위 또는 관계의 우위를 이용해서
2. 업무상 적정범위를 넘어
3. 신체적·정신적 고통을 주거나 근무환경을 악화시키는 행위

정당한 업무 지시나 질책은 해당하지 않아요. 반면 폭언, 따돌림, 일 안 주기, 사적 심부름, 국적을 이유로 한 조롱은 해당할 수 있습니다.

처리 절차

① 누구든지 사용자에게 신고 가능 (피해자 본인이 아니어도 됨)
   ↓
② 사용자는 지체 없이 조사 의무
   ↓
③ 조사 기간 중 피해자 보호 (근무장소 변경, 유급휴가 등)
   → 피해자 의사에 반하는 조치는 안 됨
   ↓
④ 확인되면 가해자 징계·근무장소 변경 등 조치
   ↓
⑤ 회사가 조사·조치를 안 하면 → 관할 노동청에 진정

> 신고자·피해자에게 해고나 불리한 처우를 하는 것은 형사처벌 대상입니다. 이 조항이 신고를 가능하게 만드는 핵심이에요. 5인 이상 사업장에 적용됩니다.

산업재해 — 공상처리 권유를 그냥 받아들이지 마세요

다쳤을 때 "산재 넣으면 회사가 곤란해지니 치료비는 우리가 주겠다"는 제안을 받는 일이 흔합니다. 이걸 공상처리라고 해요. 문제는 이렇습니다.

• 회사가 주는 돈은 대개 치료비까지입니다. 일 못 한 기간의 휴업급여, 후유증에 대한 장해급여는 빠져요.
• 나중에 후유증이 생겨도 기록이 없어 다시 인정받기 어렵습니다.
• 산재 은폐는 사업주의 범죄입니다. 근로자가 배려해 줄 일이 아니에요.

산재는 회사의 승인 없이 근로자가 직접 근로복지공단에 신청할 수 있습니다. 회사가 확인 날인을 거부해도 신청은 가능해요.

어디에 신고하나 — 한 장 정리

외국인 근로자가 특히 알아둘 것

• 신고했다는 이유로 불리한 처우를 하거나 강제로 출국시킬 수 없습니다.
• 사업주의 근로조건 위반, 임금체불, 부당한 처우 등은 사업장 변경 사유가 되고, 이 경우는 변경 횟수에 산입하지 않습니다. 고용센터에 사유를 정확히 신고하세요.
• 여권·외국인등록증 보관 요구, 통장·체크카드 제출 요구는 응하지 마세요.
• 상담은 1350(통역 지원)과 1577-0071에서 모국어로 받을 수 있습니다.

오늘 확인할 것

• 근로계약서 사본이 내 손에 있는가
• 최근 3개월 급여명세서와 입금 내역을 보관하고 있는가
• 출퇴근·연장근로 시간을 매일 기록하고 있는가
• 우리 회사 관할 지방고용노동청이 어디인지 아는가
• 다쳤을 때 산재 신청은 내가 직접 할 수 있다는 걸 아는가

프레스는 자동차 부품의 시작점입니다

자동차 한 대에 들어가는 철판 부품은 거의 전부 프레스로 만들어져요. 도어 패널, 시트 프레임, 각종 브래킷, 오일팬, 머플러 커버까지요. 울산·부산·창원의 완성차 공장 주변에 프레스 협력사가 몰려 있는 이유가 이것입니다.

프레스는 금형 사이에 판재를 넣고 순간적으로 큰 힘을 가해 모양을 만드는 가공이에요. 깎아내지 않으니 빠르고 재료 손실이 적습니다. 대신 두 가지가 따라옵니다. 금형이 곧 품질이라는 것, 그리고 다치면 크게 다친다는 것.

1. 프레스 공정의 종류

블랭킹과 피어싱은 같은 동작, 다른 목적

판재에 펀치를 눌러 떼어낸다 — 동작은 똑같다

떨어져 나온 조각이 제품  →  블랭킹  (다이가 제품 치수를 결정)
구멍이 뚫린 판이 제품    →  피어싱  (펀치가 구멍 치수를 결정)

어느 쪽이 제품이냐에 따라 치수 기준이 펀치가 되기도, 다이가 되기도 합니다. 금형 수리할 때 이걸 헷갈리면 치수가 반대로 틀어져요.

2. 클리어런스 — 버(burr)를 결정하는 값

펀치와 다이 사이의 틈을 클리어런스라고 해요. 이 값 하나가 제품 단면 품질을 거의 결정합니다.

       ┌──────  처짐(rollover)    눌려 둥글어진 부분
판재   │──────  전단면(burnish)   매끈하게 밀린 면
두께   │
       │──────  파단면(fracture)  찢어진 거친 면
       └──────  버(burr)          반대편으로 밀려 나온 날

편측 클리어런스 = 판 두께 × 비율(재질별 5~10%)

연강 t = 2.0mm 에 6% 적용
  편측 = 2.0 × 0.06 = 0.12mm

피어싱으로 φ20 구멍을 뚫는다면
  펀치 = φ20.00        (구멍 치수를 결정)
  다이 = 20.00 + 0.12 × 2 = φ20.24

> 현장에서 "요즘 버가 심하다"는 말이 나오면 대개 금형 마모로 클리어런스가 벌어진 것입니다. 버는 그냥 외관 문제가 아니에요. 조립 시 고무 씰을 찢고, 작업자 손을 베고, 도장 후 돌기로 남습니다.

3. 드로잉 — 가장 까다로운 공정

평평한 판을 컵이나 상자 모양으로 끌어당기는 공정이에요. 재료가 흘러들어와야 하는데, 그 흐름을 블랭크홀더가 눌러서 조절합니다.

블랭크홀더 힘이 약하다  →  플랜지가 접힌다 = 주름(wrinkle)
블랭크홀더 힘이 강하다  →  재료가 못 흘러온다 = 찢어짐(crack)

그 사이의 좁은 구간만이 "성형 가능 영역"

• 깊이가 깊으면 한 번에 못 뽑아요. 재드로잉으로 2~3단계에 나눠 성형합니다.
• 코너 R이 작으면 그 자리에서 찢어집니다. 도면의 R을 임의로 줄이면 안 돼요.
• 윤활이 끊기면 소재가 금형에 눌어붙어 스크래치와 소착이 납니다.
• 드로잉 후에는 반드시 트리밍으로 여분 플랜지를 잘라냅니다.

4. 스프링백 — 굽힌 각도가 되돌아온다

금속은 굽혀도 탄성 성분이 남아 있어서, 금형을 열면 각도가 조금 펴집니다. 이게 스프링백이에요.

목표 굽힘각 90도
1차 시타(試打) 실측 93도  →  스프링백 3도

금형 보정: 87도로 오버벤딩(과굽힘)
재시타 실측 90.2도  →  공차 확인 후 양산 조건 확정

> 최근 자동차 차체는 경량화·충돌 안전 때문에 고장력강 비중이 계속 올라갑니다. 예전 연강 금형 감각으로 조건을 잡으면 각도가 안 나와요. 소재 등급이 바뀌면 금형 보정이 다시 필요합니다.

대책은 오버벤딩, 바닥 누름(보텀잉), 성형 하사점 유지, 금형 형상 보정입니다.

5. 금형 구조와 종류

6. 안전 — 손가락을 가장 많이 가져가는 기계

프레스 재해는 대부분 금형 안에 손을 넣었을 때 일어납니다. 스크랩이 걸려서, 제품이 안 빠져서, 조금만 만지면 될 것 같아서요.

방호장치는 프레스 종류에 맞게

> 급정지 기능이 없는 기계식 클러치 크랭크 프레스에 라이트커튼만 달면 무용지물입니다. 광선을 끊어도 슬라이드는 관성으로 끝까지 내려와요. 내 설비가 어떤 종류인지 먼저 확인하세요.

양수조작 버튼은 거리가 생명

안전거리  D(mm) = 1.6 × (TL + TS)

  TL : 손이 버튼에서 이탈한 순간부터 급정지기구가 작동을 개시할 때까지의 시간(ms)
  TS : 급정지기구가 작동을 개시한 순간부터 슬라이드가 정지할 때까지의 시간(ms)
  ※ TL·TS는 설비 사양서·안전검사 성적서의 실측값을 쓰고, 임의 추정하지 않습니다
  TS : 슬라이드가 급정지하기까지의 시간(ms)

예) TL + TS = 200ms 인 프레스
   D = 1.6 × 200 = 320mm
   → 누름버튼은 위험한계에서 최소 320mm 떨어져야 함

• 누름버튼 양쪽 사이 간격도 기준이 있습니다(내측거리 300mm 이상). 한 손으로 두 개를 동시에 누를 수 없게 하려는 거예요.
• 버튼 하나를 테이프·자재로 눌러 고정하는 행위는 그 자체로 중대재해 직전 상황입니다.

금형 교체 시 체크리스트

• 전원 차단 + 잠금·표지(LOTO) — 다른 사람이 켤 수 없게
• 안전블록 삽입 — 유압·공압이 빠지면 슬라이드가 자중으로 내려옵니다
• 잔압 제거 확인
• 2인 이상, 신호자 지정
• 금형 중량 확인 후 슬링·크레인 선정

그 밖에

• 페달에는 U자형 커버 — 자재나 발이 스쳐 오작동하는 사고가 흔합니다
• 금형 안 스크랩은 집게로. 손은 절대 안 됩니다
• 프레스는 안전검사 대상 기계예요. 설치 후 3년 이내 최초, 이후 2년마다 받습니다
• 방호장치를 임의로 해제·무효화하는 것은 법 위반입니다

신입이 자주 하는 실수

요즘 차의 절반은 플라스틱입니다

무게로는 십수 퍼센트지만, 부품 개수로 세면 자동차 부품의 상당수가 플라스틱 사출품이에요. 범퍼, 인스트루먼트 패널, 도어 트림, 커넥터 하우징, 각종 클립과 덕트까지요. 경량화 요구가 커질수록 금속을 대체하는 사출 부품도 늘어납니다.

사출은 녹인 수지를 금형 안에 밀어 넣고 굳혀서 빼내는 공정입니다. 원리는 단순한데, 조건 하나만 틀어져도 불량이 무더기로 나오는 게 사출이에요. 그래서 "조건을 읽을 줄 아는 사람"의 가치가 큽니다.

1. 사출기의 두 덩어리

스크류는 세 구간으로 나뉩니다.

[공급부]  →  [압축부]  →  [계량부]
 원료를      녹이면서     균일하게
 물어들임    압축         계량해 보냄

형체력(톤수)은 이렇게 잡습니다

형체력(ton) ≈ 투영면적(cm2) × 형내압(ton/cm2)
  ※ 형내압은 통상 0.3~0.5 ton/cm2 (수지·형상에 따라)

예) 투영면적 300cm2, 형내압 0.4 ton/cm2
   = 300 × 0.4 = 120 ton
   → 여유 20% 두어 150 ton 사출기 선정

형체력이 모자라면 금형이 벌어져서 버(플래시)가 납니다. 반대로 과하게 큰 기계를 쓰면 전력과 사이클 손해예요.

2. 사출 사이클 5단계

[형체] → [사출·충전] → [보압] → [냉각 + 계량] → [형개·취출]
 1초       1~2초        2~3초      15~25초         2초
                                     ↑
                     사이클 시간의 절반 이상이 냉각

> V/P 전환점(속도 제어에서 압력 제어로 넘기는 시점)이 사출 조건의 핵심이에요. 너무 늦으면 과충전으로 버, 너무 이르면 미성형이 납니다. 보통 캐비티의 95~98%가 찬 시점에 전환합니다.

3. 조건 4요소

조건은 한 번에 하나씩만 바꿉니다. 두세 개를 동시에 바꾸면 뭐가 효과였는지 알 수 없어요. 바꾼 값은 반드시 기록하고, 원래 값으로 되돌릴 수 있게 해둡니다.

4. 대표 불량 — 원인과 대책

웰드라인은 외관 문제가 아닙니다

두 흐름이 만난 자리는 분자가 제대로 얽히지 않아 강도가 떨어집니다. 구조를 받는 부품이면 여기가 파단 기점이 돼요. 그래서 자동차 부품 도면에는 "웰드라인 발생 금지 구역"이 지정돼 있는 경우가 많습니다. 위치를 옮기려면 게이트 위치를 바꿔야 하고, 이건 금형 수정이라 양산 중에는 쉽지 않아요.

싱크마크는 설계 단계에서 결정됩니다

본체 살두께 t 일 때
  리브 두께는 t 의 50~60% 로 설계

t = 2.0mm  →  리브 1.0~1.2mm

리브를 본체와 같은 두께로 만들면
그 뒷면은 거의 반드시 함몰(싱크)합니다

조건으로 못 잡는 싱크는 금형이나 설계 문제예요. 무한정 보압을 올리면 버와 잔류응력만 늘어납니다.

5. 건조 — 안 하면 다른 걸 다 해도 소용없습니다

흡습성 수지는 물기를 머금은 채 녹으면 가수분해로 분자량이 떨어지고 강도가 무너집니다. 은줄은 눈에 보이는 증상일 뿐이고, 안 보이는 강도 저하가 더 무서워요.

> 위 값은 대표 참고치예요. 실제 조건은 반드시 해당 재료의 데이터시트를 따릅니다. 등급(글라스 함유율, 난연 여부)에 따라 달라져요.

6. 자동차 사출 부품의 특징

• 인서트 사출 — 금속 부시·단자를 금형에 넣고 성형. 인서트 위치 틀어짐이 대표 불량
• 2색·이중 사출 — 소프트 터치, 색분리 요구
• 도장·증착 대응 — 표면 결함이 도장 후 그대로 드러남. 이형제 잔류 주의
• 내열·내광 요구 — 실내 온도가 여름철 80℃를 넘습니다
• 재생재 사용 비율 — 환경 규제로 재생재 요구가 늘고 있고, 비율은 고객 승인 사항입니다

신입 체크리스트

• 호퍼 원료가 지정 수지·지정 색상인지 (혼입은 전량 폐기)
• 건조기 온도·시간이 표준대로인지
• 초물(첫 개) 확인 후 생산 시작
• 조건을 바꿨으면 누가·언제·무엇을 바꿨는지 기록
• 스프루·런너·불량품을 양품 박스 근처에 두지 않기
• 금형 파팅면에 이물이 없는지 (이물 한 개가 금형을 찍습니다)

경량화가 다이캐스팅을 키웠습니다

연비 규제와 전동화 때문에 자동차 부품의 알루미늄 대체가 계속 진행 중이에요. 미션 케이스, 오일팬, 각종 하우징과 브래킷, 전기차 모터 하우징과 인버터 케이스가 모두 알루미늄 다이캐스팅 제품입니다. 창원·김해·양산의 부품 단지에 다이캐스팅 업체가 많은 이유예요.

다이캐스팅은 녹인 금속을 고압으로 금형에 밀어 넣어 굳히는 주조입니다. 사출성형과 원리가 비슷한데, 다루는 게 660℃가 넘는 쇳물이라는 점이 결정적으로 다릅니다.

1. 콜드챔버와 핫챔버

알루미늄 용탕은 온도가 높은 데다 철을 강하게 침식·용해시켜요. 사출부가 용탕에 잠겨 있으면 구스넥·플런저가 빠르게 먹히고 용탕에 철분이 섞입니다. 그래서 알루미늄은 콜드챔버를 씁니다. 아연은 온도가 낮고 이 침식이 거의 없어 핫챔버가 가능해요.

2. 공정 흐름

[용해]  →  [유지·탈가스]  →  [래들 급탕]  →  [사출]  →  [응고]
                                              저속 → 고속 → 증압
   →  [형개·취출]  →  [트리밍]  →  [후처리·검사]
                     게이트·오버플로 제거

사출 구간이 핵심입니다.

• 저속 구간: 슬리브 안의 공기를 밀어내며 천천히 이동. 너무 빠르면 공기를 말아 넣습니다
• 고속 구간: 게이트를 통과한 뒤 순식간에 캐비티를 채움 (수십 밀리초 단위)
• 증압: 응고 중 수축분을 눌러 보충 — 사출성형의 보압과 같은 역할

3. 이형제 — 많이 뿌린다고 좋은 게 아닙니다

금형에 뿌리는 이형제는 세 가지 일을 해요.

1. 제품이 금형에서 잘 떨어지게(이형)
2. 용탕이 금형에 눌어붙는 소착(soldering) 방지
3. 금형 표면 냉각

> 이형제를 뿌린 뒤 잔수를 에어로 불어내는 절차가 표준에 들어 있으면 반드시 지키세요. "물기가 조금 남았겠지" 하고 넘어가면 그 샷은 기공 덩어리가 됩니다. 희석 배율도 임의로 진하게 타면 안 돼요.

4. 기공(포로시티) — 다이캐스팅의 숙명

기공이 왜 그렇게 문제인가

• 가압·기밀 부품에서 누설이 납니다. 미션 케이스, 오일팬, 워터재킷은 리크 테스트가 필수예요
• 열처리하면 부풀어 오릅니다(블리스터). 내부 가스가 팽창하기 때문이에요. 그래서 일반 다이캐스팅품은 T6 열처리가 어렵습니다
• 용접이 어렵습니다. 용접부에 기공이 터져 나와요
• 가공 후 가공면에 구멍이 드러나 불량이 됩니다. 겉으로는 멀쩡했던 제품이죠

구조·기밀 요구가 높은 부품에는 진공 다이캐스팅(캐비티를 진공으로 뽑고 충전)을 적용합니다. 전기차 대형 부품에서 특히 늘고 있어요.

5. 고온 용탕 안전 — 여기가 제일 중요합니다

알루미늄 용탕은 약 700℃입니다. 화상 사고의 성격이 다른 재해와 완전히 달라요.

수분은 절대 금지

물 1방울이 700℃ 용탕에 닿으면
→ 순식간에 수증기로 팽창 (100℃·1기압 기준 약 1,700배, 700℃ 용탕에서는 그보다 훨씬 더 큼)
→ 용탕이 사방으로 튀는 "수증기 폭발"

• 젖은 잉곳·리턴재·스크랩을 절대 투입하지 않습니다. 반드시 예열 후 투입
• 래들·공구도 예열해서 씁니다. 차가운 쇠붙이에 맺힌 결로만으로도 튑니다
• 비 온 날 야적한 자재, 세척한 지 얼마 안 된 도구가 사고의 단골 원인이에요

보호구는 타협 대상이 아닙니다

• 방열복(알루미나이즈드) + 안면보호구 + 내열장갑
• 각반(스패츠) — 튄 용탕은 발등과 신발 안으로 들어갑니다
• 면장갑만 끼고 래들을 잡는 행동은 절대 금지
• 옷 소매·바지 자락을 밖으로 내어 덮기 (안으로 넣으면 용탕이 고입니다)

그 밖의 위험

> 부울경 다이캐스팅 현장에는 외국인 근로자 비중이 높습니다. 안전 표지와 작업 표준은 그림·사진 중심으로, 필요하면 다국어로 게시해야 실제로 작동해요. "말로 설명했다"는 교육 기록이 아닙니다.

신입 체크리스트

• 투입 자재가 완전히 건조·예열되었는지
• 래들·공구 예열 여부
• 방열복·안면보호구·각반 착용
• 이형제 희석 배율과 스프레이 시간이 표준대로인지
• 금형 파팅면·벤트에 이물이나 소착이 없는지
• 취출품을 맨손으로 만지지 않기
• 용탕 근처에 음료·물병을 두지 않기

우리 회사가 어디에 서 있는지부터 알아야 합니다

자동차 부품 회사에 입사하면 가장 먼저 듣는 말이 "우리는 몇 차야"입니다. 이게 단순한 서열이 아니라 우리가 무엇을 요구받고, 무엇을 책임지는지를 결정해요.

같은 볼트를 만들어도 Tier1에 직납하면 도면·품질·납기 규칙이 완성차 수준으로 내려옵니다. Tier3에 소재만 넘기면 요구는 훨씬 단순해요. 내 위치를 모르면 왜 이렇게까지 서류를 쓰는지 이해가 안 되고, 그러면 서류가 형식이 됩니다.

4단 구조

[OEM] 완성차 — 설계·최종 조립·판매·리콜 책임
   ↑ 모듈 단위 (시트 통째, 도어 통째, 콕핏 통째)
[Tier1] 1차 협력사 — 모듈 설계 참여, 하위 협력사 관리
   ↑ 부품 단위 (레일, 브라켓, 하네스, 사출품)
[Tier2] 2차 협력사 — 도면대로 가공·성형
   ↑ 소재 단위 (강판, 봉재, 레진, 도금, 열처리)
[Tier3] 3차 협력사 / 소재·표면처리

위로 갈수록 책임 범위가 넓고, 아래로 갈수록 단가 압박이 큽니다.

단계별로 요구받는 것이 다릅니다

> 핵심은 "책임이 위에서 아래로 그대로 내려온다"는 점이에요. OEM이 Tier1에 요구한 PPAP, 4M 변경관리, 추적성은 계약서를 타고 Tier2, Tier3까지 그대로 내려옵니다. 다만 인증 수준은 다릅니다. IATF 16949는 Tier1에 요구되는 경우가 많고, 하위 협력사에는 보통 ISO 9001 인증 또는 고객이 정한 최소 품질시스템 요구사항(MAQMSR 등)이 적용돼요. 어느 수준을 요구받는지는 고객 기준서로 확인해야 합니다. 인증 등급은 달라도 "우리는 작은 회사라서" 서류를 안 써도 된다는 논리는 통하지 않는 구조예요.

부울경의 실제 모습

울산과 부산에 완성차 조립공장이 있고, 그 주변 경남(양산·김해·창원·함안)에 1차·2차 협력사가 촘촘히 붙어 있어요. 그래서 이 지역 제조 인력은 자동차 공급망 규칙을 알고 있으면 이직·전환이 훨씬 쉽습니다.

이 지역만의 특징 세 가지가 있어요.

• 자동차와 조선을 같이 하는 회사가 많습니다. 같은 프레스·용접 설비로 자동차 브라켓과 선박 의장품을 같이 만들죠. 그런데 품질 요구 수준은 자동차 쪽이 훨씬 빡빡합니다. 조선 감각으로 자동차 물량을 만들면 사고가 납니다.
• 원청이 여럿인 경우가 많습니다. A사 라인과 B사 라인의 서류 양식, 라벨 규격, 변경 신고 기준이 다 달라요. 내 라인이 어느 고객 물량인지 항상 확인하세요.
• 외국인 근로자 비중이 높습니다. 작업표준서와 라벨이 한국어뿐이면 오작업·혼입이 반복돼요. 그림·색·숫자로 표시하는 게 실질적인 대책입니다.

라벨 하나가 이 구조 전체를 지탱합니다

Tier3 소재 로트 → Tier2 가공 로트 → Tier1 조립 로트 → 완성차 차대번호(VIN)까지 연결되는 것을 추적성(Traceability) 이라고 해요.

문제 발생: 완성차에서 브라켓 균열 3건 발견

추적성이 있으면
  VIN → Tier1 로트 → Tier2 가공일자 → 소재 밀시트
  → 특정 소재 로트 2건만 회수  (수백 대 규모)

추적성이 끊기면
  기간 내 전량 회수  (수만 대 규모)

현품표를 떼거나, 여러 로트를 한 박스에 섞으면 이 사슬이 그 자리에서 끊깁니다. 신입이 저지르는 사고 중 가장 비싼 축에 들어요.

신입이 첫 주에 파악할 것

• 우리 회사는 몇 차 협력사인가, 직납처(고객사)는 어디인가
• 내 라인 제품이 최종적으로 어느 차종에 들어가는가
• 우리 고객이 요구하는 인증은 무엇인가 (ISO 9001 / IATF 16949)
• 현품표·로트 라벨에 무엇이 적혀 있고, 언제 붙이고 언제 떼는가
• 고객별로 서류·라벨 양식이 다른가

원청 창고가 사라진 만큼, 그 재고는 누가 지고 있을까요

JIT(Just-In-Time)는 "필요한 것을, 필요한 때, 필요한 만큼"만 만들고 옮기는 방식입니다. 완성차 공장이 부품 창고를 거의 두지 않는 이유예요.

여기서 신입이 반드시 알아야 할 진실이 있어요.

> 원청이 재고를 안 갖는다는 건, 재고 부담이 사라진 게 아니라 협력사로 내려왔다는 뜻입니다.

그래서 협력사는 안전재고를 자기 창고에 쌓아두고, 그 비용과 위험을 감수하면서 정시 납품을 맞춥니다. JIT를 "원청의 효율화 기법"으로만 이해하면 왜 우리 회사 창고가 늘 꽉 차 있는지 설명이 안 돼요.

JIT가 굴러가는 조건

JIT는 아래 네 가지가 동시에 성립해야 작동합니다. 하나만 무너져도 라인이 섭니다.

간판(Kanban) — 만들라는 신호

간판은 "얼마나 썼는지"를 알려주는 카드예요. 후공정이 쓴 만큼만 전공정이 만듭니다. 계획으로 밀어내는 게 아니라 사용량이 당겨가는 구조라 재고가 쌓이지 않아요.

[후공정]  부품을 꺼내 쓰기 시작 → 붙어 있던 간판을 떼어 회수함에
              ↓
        회수된 간판 = 실제로 소비된 수량
              ↓
[전공정]  회수된 간판 수량만큼만 생산
              ↓
        완성품에 간판을 붙여 후공정으로 납품

절대 규칙
 1. 간판 없이 만들지 않는다
 2. 간판 없이 가져가지 않는다
 3. 간판 수량과 실물 수량이 다르면 즉시 멈추고 보고한다
 4. 불량품에는 간판을 붙이지 않는다

> 간판을 잃어버리거나 미리 떼어 두면 생산 신호 자체가 왜곡됩니다. "나중에 붙이지 뭐"가 다음 날 결품으로 돌아와요. 요즘은 종이 대신 바코드·전자간판(e-Kanban)을 쓰지만 원칙은 똑같습니다.

JIS(서열납품) — JIT의 극한

JIS(Just-In-Sequence)는 조립되는 순서 그대로 실어 보내는 방식이에요. 시트, 도어트림, 범퍼처럼 사양이 많고 부피가 큰 부품에 적용됩니다.

완성차 조립 순서 (예: 도어트림)
  1번 차 : 검정 / 가죽 / 스피커 有
  2번 차 : 회색 / 직물 / 스피커 無
  3번 차 : 검정 / 직물 / 스피커 有
        ↓
협력사는 이 순서 그대로 대차에 적재해 보냅니다.

순서가 하나만 뒤바뀌면
  → 그 차 한 대의 문제로 끝나지 않고
     그 뒤 차들이 전부 잘못된 부품을 받습니다

부울경 협력사들이 완성차 공장 근처를 못 벗어나는 이유가 여기 있어요. 서열납품 물량을 받으면 물리적으로 멀리 갈 수 없습니다.

늦으면 벌어지는 일 — 라인스톱

납기를 못 지켜 완성차 라인이 서면, 그 손실은 원인을 제공한 협력사에 청구됩니다. 이걸 라인스톱 배상이라고 해요.

[가정 예시 — 실제 산정 방식은 계약서에 따릅니다]

완성차 택트타임        60초/대
라인 정지              30분
 → 미생산 30대

청구 대상이 되는 비용
  ① 만회 생산을 위한 특근·잔업 인건비
  ② 정지 동안 대기한 라인 인원 인건비
  ③ 물류 재조정 비용(긴급 용차, 재적재)
  ④ 재발방지 대응 비용(주재원 파견, 특별감사)

→ 중소 협력사 기준으로는
   30분 정지가 한 달 영업이익을 넘길 수 있는 규모입니다

늦을 것 같을 때, 선택지는 이렇습니다

납기 4시간 전, 500개 부족 확인

  ① 그냥 기다린다      → 라인스톱. 최악
  ② 긴급 용차 배송     → 운송비 급증, 납기는 사수
  ③ 가용분 먼저 분납   → 부분 대응, 나머지 협의
  ④ 특채 요청(규격 이탈품으로 수량을 채워야 할 때만) → 고객 승인 필요, 평가 하락
  ⑤ 즉시 고객에 통보   → 고객이 라인 순서를 조정할 시간 확보

→ ②~⑤는 모두 비용이 듭니다. 하지만 ①은 비용이 안 드는 게 아니라, 라인스톱 배상으로 이 중 비용이 가장 큰 선택입니다.
   그런데 가장 싼 건 언제나 ⑤ "빨리 알리는 것"이에요.
   4시간 전에 알리면 조정이 되고,
   30분 전에 알리면 배상이 됩니다.

> 현장에서 신뢰를 잃는 순간은 사고를 낸 때가 아니라 사고를 늦게 알린 때입니다.

흔한 실수와 결과

신입이 지킬 4가지

• 출하 전 수량·품번·로트를 라벨과 실물로 두 번 대조한다
• 간판·현품표는 정해진 시점에만 떼고 붙인다
• 서열품은 적재 순서를 절대 바꾸지 않는다
• 늦을 것 같으면 확실해지기 전에 반장에게 먼저 말한다