부울경 제조업 적응 가이드북

왜 산업안전보건법을 알아야 하나요?

제조 현장에서 일하는 모든 사람은 산업안전보건법(산안법) 의 보호를 받아요. 이 법은 1981년 제정 이후 수십 차례 개정되며 한국 산업 현장의 사고를 줄여왔어요. 신입이라도 입사 첫 주 안에 반드시 알아야 할 핵심 4가지를 짚어볼게요.

1. 근로자의 4대 권리

• 알 권리: 작업장에서 사용하는 화학물질, 위험 기계, 사고 통계를 알 권리. 회사는 MSDS(물질안전보건자료) 와 작업환경측정 결과를 게시해야 해요.
• 참여 권리: 산업안전보건위원회·노사협의회를 통해 의견을 낼 권리. 50인 이상 사업장은 분기 1회 의무 개최.
• 거부 권리: 급박한 위험이 있을 때 작업을 거부할 권리. 거부 시 어떠한 불이익도 받지 않아요 (산안법 제52조).
• 건강진단 권리: 일반 건강진단(연 1회) 과 특수 건강진단(소음·분진·유기용제 노출 시 6개월 ~ 1년 1회) 을 회사 비용으로 받을 권리.

2. 근로자의 의무

권리만 있는 게 아니에요. 근로자도 다음 의무가 있어요:

• 안전보건교육 이수 (입사 시 8시간, 매월 정기 교육 2시간)
• 보호구(PPE) 착용
• 위험 작업 시 작업 절차 준수
• 사고·아차사고 발생 시 즉시 신고

3. 사업주의 안전배려의무

회사는 단순히 임금 지급만 하는 게 아니라 안전한 작업 환경을 제공할 의무 가 있어요 (민법 제655조 + 산안법 제5조). 이를 위반해 사고가 나면:

• 산업재해보상보험 으로 근로자 치료비·휴업급여 지급
• 사업주 형사 처벌 (중대재해처벌법 시행 후 사망 사고 시 1년 이상 징역)
• 안전관리비 별도 책정 (공사비의 1.5~2.5%)

4. 산업재해 발생 시 신고 절차

[사고 발생]
   ↓
즉시 119 + 사내 안전관리자
   ↓
3일 이상 휴업 → 회사가 1개월 내 산업재해조사표 제출 (고용노동부)
   ↓
사망·중대재해 → 즉시 (24시간 내) 관할 노동지청 신고 의무
   ↓
근로복지공단 산재 신청 (근로자 직접 가능)

중대재해 정의 (산안법 시행령 제3조):

• 사망자 1명 이상
• 3개월 이상 요양 부상자 2명 이상
• 동시 직업성 질병자 10명 이상

5. 신입 첫 주 체크리스트

• 입사 시 안전보건교육 8시간 이수 (이수증 보관)
• 작업장 비상구·소화기·AED 위치 확인
• 담당 안전관리자 이름·연락처 메모
• 보호구 사이즈 측정 및 지급 받기
• 사내 산업재해 신고 양식 위치 확인

PPE 가 마지막 방어선입니다

작업 환경 자체를 안전하게 만드는 게 가장 좋지만(공학적 대책), 그래도 남는 위험은 개인보호구(Personal Protective Equipment, PPE) 가 막아요. 보호구는 "있다" 가 아니라 "올바르게 착용하고 있다" 가 중요합니다.

6대 기본 PPE

1. 안전모 (Hard Hat)

• 언제: 머리 위로 떨어질 위험이 있는 모든 작업장 (조선소·건설현장·창고·공장 입고장)
• 착용 점검:

- 챙이 앞을 향하게 (뒤로 쓰지 않기) - 턱끈 조절 — 손가락 2개가 들어가는 정도 - 헬멧 안 hammock 끈 조정

• 수명: 제조일로부터 3년 (충격 후엔 즉시 폐기, 균열·변색·찌그러짐 있어도 폐기)

2. 안전화 (Safety Shoes)

• 종류:

- S1: 일반 작업 (정전기·미끄럼 방지) - S3: 못 박힘 방지 + 발등 보호 - S5: 절연 (전기 작업)

• 점검: 발끝 강화재(스틸캡) 변형 없는지, 밑창 마모도, 끈 풀림

3. 보안경 (Safety Glasses) / 보안면 (Face Shield)

• 사용 구분:

- 보안경: 비산물·먼지 보호 (가공·연마) - 보안면: 강한 충격·화학물·열 (용접·그라인딩·화학공정)

• 주의: 일반 안경은 PPE 가 아님! 안경 위에 over-glasses 착용 또는 처방 보안경 별도 구매

4. 귀마개 / 귀덮개 (Hearing Protection)

• 착용 기준: 소음 85dB 이상 작업장 (장시간 노출 시 청력 손실)
• 선택:

- 귀마개(폼·실리콘): 가볍고 저렴, NRR 25~33dB - 귀덮개(헤드폰형): 탈착 쉬움, NRR 22~30dB - 고소음(110dB+): 귀마개 + 귀덮개 이중 착용

5. 방진마스크 / 방독마스크 (Respiratory Protection)

중요: 수염이 있으면 마스크 밀착 안 됨 → 면도 후 착용

6. 안전장갑 (Safety Gloves)

• 소재별 용도:

- 면장갑: 가벼운 작업, 회전 기계엔 절대 사용 금지 (말려들어 갈 위험) - 가죽장갑: 용접·열·날카로운 자재 - 니트릴/라텍스: 화학물질·유체 - 절연장갑: 전기 작업 (등급별 1000V~36000V)

착용 순서 ABC

A — Apparel (작업복) 먼저
B — Boots (안전화) 다음
C — Crown (안전모) 마지막
+ 작업별 추가 PPE

일일 점검표 (작업 시작 전 1분)

• 안전모: 균열·변색·찌그러짐 없음
• 안전화: 끈 풀림·밑창 마모 점검
• 보호구: 만료일·오염도 확인
• 사이즈: 너무 크거나 작지 않음

자주 하는 실수

❌ 더우니까 안전모 벗고 일하기 → 머리 충격 한 번에 사망 사고 ❌ 안전화 끈을 풀고 신기 (편의) → 밑창 빠짐, 발 다침 ❌ 일회용 마스크 한 달 사용 → 차단 성능 일주일이면 90% 감소 ❌ 회전 기계 작업 시 면장갑 → 손가락 빨려 들어감 (실제 산재 사망 원인 상위)

KYT 가 무엇인가요?

KYT(危険予知トレーニング, Kiken Yochi Training) = "위험 예지 훈련". 일본에서 시작된 사고 예방 기법으로, 작업 시작 전 5~10분간 팀원이 함께 위험을 찾아내고 대책을 결정하는 활동이에요.

한국에서는 TBM-KY (Tool Box Meeting + KY) 라는 이름으로 매일 아침 작업조회에서 실시하는 회사가 많아요.

KYT 4라운드 (가장 표준적인 형식)

1라운드: 사실 파악 — "어떤 상황인가?"

작업 사진이나 도면을 보고 객관적 사실 만 나열해요. 추측·평가 금지.

예시 (조선소 용접 작업 현장 사진):

• 작업자가 좁은 곡블록 안에서 용접 중
• 산소 농도 측정기는 입구 쪽에 있음
• 용접면 미착용, 안전모 챙이 뒤로 향함
• 바닥에 호스 2개가 놓여있음
• 화기 작업 허가서 미게시

2라운드: 본질 추구 — "위험 요인이 뭔가?"

1라운드의 사실에서 잠재 위험 을 추출. "~할 가능성이 있다" 형태로.

• 산소 결핍 → 질식 사고
• 용접면 없음 → 강한 광선에 각막 화상
• 호스 → 발 걸려 넘어짐
• 화기 허가서 없음 → 절차 위반 + 화재 위험

3라운드: 대책 수립 — "어떻게 막을까?"

각 위험에 대해 구체적인 대책 을 결정. 실행 가능한 것만.

4라운드: 목표 설정 — "오늘 우리의 행동 목표는?"

팀이 함께 외칠 한 줄 슬로건 을 만들어요. 짧고 구체적으로.

> "좁은 곳 들어가기 전 산소 측정 — 하나, 둘, 셋!" ← 팀원 모두 큰소리로

왜 슬로건을 외치나요?

뇌과학적으로 소리내어 말한 정보의 회상률은 묵독보다 35% 높음 (Hopper, 1976). 작업 중 위험 상황에 마주쳤을 때 슬로건이 머릿속에 떠올라요.

TBM-KY 실시 흐름 (매일 아침 5분)

08:55 작업조회 시작
   ↓
조장이 오늘 작업 내용 공유 (1분)
   ↓
KYT 4라운드 (3분)
   ↓
역할 분담 + 슬로건 제창 (1분)
   ↓
09:00 작업 투입

신입이 KYT 에서 잘하는 법

1. 시각적으로 자주 본 곳을 다시 의심하기 — 익숙해지면 위험을 못 봐요
2. "이게 위험할까?" 질문 우선 — 침묵보다 질문이 생명을 구함
3. 선배의 경험담 듣기 — 과거 사고·아차사고 사례
4. 체크리스트 만들기 — 자기 작업장 위험 5개 적어두고 매일 확인

부울경 산업별 KYT 핵심 위험 TOP 3

• 조선/해양: 밀폐공간 산소 결핍 / 추락 / 화기 작업 폭발
• 자동차부품: 회전기계 협착 / 프레스 양손 미사용 / 운반 중 발등
• 건설/토목: 추락 / 낙하물 / 감전
• 화학/소재: 화학물질 누출 / 정전기 폭발 / 호흡 보호구 미착용

각 산업별 세부 KYT 모듈은 해당 카테고리에서 별도 학습.

응급처치의 골든 4분

심정지·심한 출혈 사고에서 첫 4분이 생사를 가른다 는 말이 있어요. 119 가 도착하기 전 동료가 어떻게 대처했는지가 결과를 바꿉니다. 신입이라도 4가지 사고는 반드시 알아두세요.

1. 화상 (Burn)

분류

즉시 대처

1. 차가운 흐르는 물 15~20분 (얼음 직접 X — 동상 위험)
2. 시계·반지·금속 제거 (붓기 전에)
3. 옷이 살에 붙어 있으면 떼지 않음 — 그대로 병원
4. 화학화상 (산·알칼리) 은 즉시 다량의 물로 20분 이상

2. 절상 (Cut, Laceration)

출혈 정도별

• 소량 출혈 (스미는 정도): 깨끗한 수건으로 5분 압박, 소독 후 밴드
• 중간 출혈 (뚝뚝): 압박 + 환부 심장보다 높이, 10분 후에도 안 멎으면 119
• 다량 출혈 (분수처럼): 동맥 손상 가능성. 직접 압박 + 119, 압박대(tourniquet) 는 마지막 수단

절단 사고 (손가락·발가락)

1. 절단된 부위 출혈 압박
2. 절단된 부분을 깨끗한 천 → 비닐 → 얼음물에 띄움 (얼음에 직접 닿지 않게)
3. 6시간 내 봉합 가능 (시간이 생명)

3. 감전 (Electric Shock)

절대 원칙: 전원 먼저 차단

⚠️ 감전된 사람을 맨손으로 만지면 같이 감전. 다음 순서:

1. 차단기·콘센트 먼저 끄기
2. 차단 불가능하면 마른 나무 막대기·플라스틱 으로 환자에서 전원 분리
3. 환자 의식·호흡 확인
4. 호흡 없으면 CPR (심폐소생술) + 119

CPR 30:2

가슴 압박 30회 (분당 100~120회, 깊이 5~6cm)
   ↓
인공호흡 2회
   ↓
반복 (구급차 도착까지)

4. 협착 / 끼임 사고

회전 기계·프레스에 손·옷이 끼었을 때:

1. 즉시 기계 정지 (Emergency Stop) — 모든 기계엔 빨간 비상정지 버튼
2. 끼인 부위를 무리하게 빼지 않음 — 더 큰 손상 위험
3. 가능하면 기계 역회전으로 빼냄 (조장·정비 담당 호출)
4. 119 + 의료진이 도착할 때까지 체온 유지, 환자 의식 유지

AED (자동심장충격기) 사용법

부울경 대부분 산업단지·공공시설에 AED 가 비치되어 있어요. 사용은 누구나 가능하고 법적 면책됩니다.

4단계

1. 전원 ON — 음성 안내 시작
2. 패드 부착 — 오른쪽 쇄골 아래 + 왼쪽 갈비뼈 옆 (그림 표시됨)
3. 분석 중 대기 — "환자에게서 떨어지세요" 안내. 모두 환자 미접촉
4. 충격 버튼 — 안내 시 빨간 버튼 누름. 충격 후 즉시 CPR 재개

⚠️ 물기·금속·약물 패치 위에 패드 부착 X — 화상·전기 분산 위험

응급처치 후 반드시 할 것

• 사고 시간·상황 메모 (병원 진단·산재 신청 시 필요)
• 안전관리자 즉시 보고
• 작업장 사진 촬영 (현장 보존)
• 산재 신청 가이드 (모듈 1: 산업안전보건법 개요 참조)

사내에서 미리 준비할 것

• 비상 연락망 (안전관리자·119·근처 응급실) 작업장 게시
• 응급처치함 위치 + 내용물 점검 (월 1회)
• AED 위치 모든 직원이 알고 있기
• 사내 응급처치 교육 이수 (KOSHA 무료 교육 가능)

불이라고 다 같은 불이 아닙니다

화재는 타는 물질에 따라 등급이 나뉘어요. 등급을 모르고 아무 소화기나 쓰면 불이 꺼지기는커녕 더 커지거나 감전됩니다. 그래서 소화기 몸통에는 반드시 "A·B·C" 같은 적응 화재 표시가 붙어 있어요.

5가지 화재 등급

등급별로 왜 소화 방법이 다른가

• A급은 물이 가장 잘 들어요. 물이 온도를 낮춰 불씨까지 꺼줍니다.
• B급에 물을 뿌리면 절대 안 됩니다. 기름이 물 위에 떠서 불이 사방으로 퍼져요. 거품(포)이나 분말로 덮어서 산소를 차단해야 합니다.
• C급에 물을 뿌리면 감전됩니다. 전기를 통하지 않는 CO2나 분말을 쓰고, 가능하면 먼저 차단기를 내리세요.
• D급에 물은 폭발입니다. 금속 분말이 물과 반응해 수소를 만들어요. 전용 금속화재 소화약제(D급 분말)나 마른 모래를 씁니다.
• K급은 식용유 온도가 발화점보다 높아 잠깐 꺼져도 다시 붙어요. 전용 K급 소화기로 유면에 막을 만들어야 합니다.

현장에서 가장 많이 보는 소화기

ABC 분말소화기가 표준입니다. A·B·C 세 등급에 모두 쓸 수 있어서 공장 어디에나 비치돼 있어요. 다만 D급과 K급에는 쓸 수 없다는 걸 기억하세요.

가공 칩이 쌓이는 기계가공 현장, 튀김기가 있는 구내식당은 별도 소화기가 따로 있어야 합니다.

출근 첫 주에 확인할 것

• 내 작업 구역에서 가장 가까운 소화기 위치 (보통 20m 이내)
• 그 소화기의 적응 화재 표시(A·B·C 중 무엇인지)
• 우리 공정에서 날 수 있는 화재 등급 (예: 절삭유 쓰면 B급, 배전반 옆이면 C급)
• 소화기 압력계 바늘이 녹색 범위에 있는지 (빨간색이면 즉시 보고)

소화기는 "쓸 줄 알아야" 소화기입니다

공장에 소화기가 아무리 많아도, 막상 불이 났을 때 손이 얼어붙으면 소용없어요. 실제 화재에서 소화기로 진화 가능한 시간은 초기 2분 이내입니다. 몸이 기억하도록 순서를 외워두세요.

기본 4단계 — "안전핀·노즐·손잡이·비질"

1. 안전핀을 뽑는다 — 손잡이를 잡은 채로 뽑으면 안 빠져요. 손잡이에서 손을 떼고 핀만 잡아당깁니다.
2. 노즐(호스)을 불 쪽으로 향한다 — 노즐 끝을 잡으세요. 몸통만 들고 쏘면 엉뚱한 곳으로 날아갑니다.
3. 손잡이를 힘껏 움켜쥔다 — 살살 쥐면 약제가 안 나와요.
4. 비질하듯 좌우로 쓸어 뿌린다 — 불꽃이 아니라 불의 밑동(연료 표면) 을 노립니다. 불꽃에 쏘면 약제가 그냥 날아가요.

종류별 주의사항

반드시 지킬 3가지

• 등지고 서세요. 항상 출입구·대피로를 등지고 불을 마주봅니다. 불을 등지면 퇴로가 막혀요.
• 바람을 등지세요. 실외라면 바람을 등져야 약제와 열기가 나에게 오지 않아요.
• 2분 안에 안 꺼지면 포기하고 대피하세요. 소화기 1대의 방사 시간은 15초 남짓입니다. 불길이 내 키를 넘으면 이미 소화기의 범위를 벗어난 겁니다.

"불이야!"를 먼저 외치세요

혼자 끄려다 늦는 경우가 많아요. 순서는 ① 크게 알린다 → ② 119 신고 → ③ 초기 진화 입니다. 주변에 사람이 있으면 역할을 나누세요.

> "OO씨, 119 신고해주세요!" 처럼 특정인을 지목해야 실제로 움직입니다.

실습 체크리스트

• 안전핀을 손잡이 놓고 뽑아봤다
• 노즐 끝을 잡고 방향을 조준했다
• 불의 밑동을 좌우로 쓸었다
• 대피로를 등지고 섰다

연기는 불보다 빠릅니다

화재 사망 원인의 대부분은 화상이 아니라 연기 질식이에요. 연기는 1초에 수직 3~5m, 수평 0.5~1m 속도로 퍼집니다. 계단실을 타고 올라가는 속도가 사람이 뛰는 속도보다 빨라요.

그래서 대피는 "불을 보고 나서" 가 아니라 경보를 듣는 즉시 시작해야 합니다.

대피 4원칙

1. 낮은 자세로 — 연기는 위로 뜨기 때문에 바닥 쪽에 신선한 공기가 남아요. 무릎으로 기어서 이동합니다.
2. 젖은 수건으로 코와 입을 막고 — 없으면 옷소매라도 대세요. 유독가스를 조금이라도 거릅니다.
3. 벽을 짚고 한 방향으로 — 연기 속에서는 앞이 안 보여요. 한쪽 벽을 계속 짚고 가면 출구에 닿습니다.
4. 엘리베이터 절대 금지 — 정전되면 갇히고, 승강로가 연기 굴뚝이 돼요. 반드시 계단입니다.

한 번 나가면 다시 들어가지 않습니다

물건을 두고 왔다고 되돌아가는 순간이 가장 위험해요. 두고 온 것은 포기하세요.

집결지에서 인원 확인

대피의 마지막 단계는 "전원 나왔는가" 확인입니다. 집결지에 모여 조/반별로 인원을 세고, 안 보이는 사람이 있으면 직접 찾으러 가지 말고 소방대에 위치를 알려주세요.

입사 첫날 반드시 확인할 4가지

• 내 자리에서 가장 가까운 비상구 2곳 (1곳이 막힐 수 있으니 반드시 두 곳)
• 집결지 위치 (보통 주차장이나 정문 앞 공터)
• 경보음이 어떤 소리인지 (사이렌인지 방송인지)
• 비상연락망 — 안전관리자, 소방안전관리자 연락처

자주 하는 실수

> 소방훈련은 연 1회 이상 의무입니다(소방시설법). 형식적으로 참여하지 말고, 실제로 내 동선을 걸어보세요.

220V도 사람을 죽입니다

"고압만 위험하다"는 오해가 가장 위험해요. 감전 사망 사고의 상당수가 일반 가정용 220V에서 발생합니다. 중요한 건 전압이 아니라 몸에 흐른 전류의 크기와 시간이에요.

전류량별 인체 영향

10mA를 넘으면 스스로 손을 놓을 수 없습니다. 감전된 사람이 전선을 꽉 쥐고 있는 이유가 이것이에요.

옴의 법칙으로 보는 위험

전류(I) = 전압(V) ÷ 저항(R)

마른 손 저항  약 5,000Ω → 220V ÷ 5,000 = 44mA   (위험)
젖은 손 저항  약 1,000Ω → 220V ÷ 1,000 = 220mA  (치명적)

> 땀·물기가 있으면 저항이 1/5로 떨어져 위험이 5배가 됩니다. 여름철 감전 사고가 많은 이유예요.

전류가 지나가는 경로가 생사를 가릅니다

• 손 → 반대편 손, 손 → 발: 전류가 심장을 통과합니다. 가장 치명적.
• 손 → 같은 쪽 발: 심장을 비껴가 상대적으로 덜 위험.

그래서 전기 작업 시 한 손은 주머니에 넣는(one-hand rule) 습관이 있어요. 양손을 쓰면 심장을 관통하는 경로가 만들어집니다.

접지가 왜 중요한가

설비 내부에서 전선 피복이 벗겨져 금속 케이스에 닿으면(누전), 사람이 만지는 순간 사람 몸이 전기가 흐르는 길이 돼요.

접지선은 전기가 사람보다 훨씬 저항이 낮은 길(땅) 로 흐르게 만들어줍니다. 그래서 접지선이 끊겨 있거나 연결 안 된 설비가 가장 위험해요.

누전차단기(ELB/RCD)

접지와 짝을 이루는 장치입니다. 들어간 전류와 나온 전류가 다르면(= 어딘가로 새면) 0.03초 안에 차단해요. 정격 감도전류가 30mA인 이유가 바로 위 표의 위험 기준입니다.

• 매월 1회 시험버튼(TEST)을 눌러 정상 작동을 확인하세요.
• 자꾸 떨어진다고 차단기를 고정하거나 우회하면 절대 안 됩니다. 누전이 있다는 신호예요.

현장에서 지킬 5가지

• 젖은 손으로 전기 기기를 만지지 않는다
• 문어발 배선·피복 손상 케이블을 쓰지 않는다
• 이동식 전동공구는 접지형 플러그(3핀) 사용
• 누전차단기 시험버튼 월 1회 점검
• 감전자 발견 시 맨손으로 절대 잡지 말고, 먼저 전원을 차단하거나 마른 나무·플라스틱으로 떼어낸다

"껐겠지"가 사고를 만듭니다

전기 사고의 전형적인 패턴은 이래요. A가 차단기를 내리고 작업하러 갔는데, B가 "왜 꺼져 있지?" 하며 다시 올립니다. 정전 확인은 반드시 내 눈과 내 손으로.

정전 작업 5단계

1. 작업 전 회로 확인 — 도면과 실제 배전반 명판이 일치하는지 확인. 라벨이 틀린 경우가 흔합니다.
2. 차단기 OFF + 잠금 — 개인 자물쇠를 걸고 태그를 붙입니다(LOTO).
3. 검전 — 검전기로 무전압을 직접 확인. 이 단계를 건너뛰는 사고가 가장 많아요.
4. 잔류전하 방전 — 콘덴서·인버터는 전원을 꺼도 전기가 남아 있어요. 방전봉으로 접지시킵니다.
5. 단락접지 — 고압 작업에서는 오송전에 대비해 접지를 걸어둡니다.

검전기 사용의 철칙 — "확인 3단계"

검전기 자체가 고장 나 있으면 "전기 없음"이라는 잘못된 신호를 줘요. 그래서 반드시:

1. 살아 있는 회로에 대어 검전기가 반응하는지 확인 (검전기 정상 확인)
2. 작업할 회로를 검전 → 무반응 확인
3. 다시 살아 있는 회로에 대어 검전기가 여전히 정상인지 확인

보호구

절연장갑은 6개월마다 정기 절연시험을 받아야 합니다.

활선작업은 원칙적으로 금지

산업안전보건기준에 관한 규칙은 정전 작업을 원칙으로 합니다. 부득이하게 활선으로 해야 한다면:

• 사전에 작업허가서 발급
• 감시인 배치 (2인 1조, 단독 작업 금지)
• 절연용 방호구 설치
• 활선 접근 한계거리 준수

> 신입은 활선작업에 절대 투입되지 않습니다. 지시받았다면 거부하고 안전관리자에게 알리세요. 이는 산안법이 보장하는 작업중지권입니다.

아크 플래시 — 감전보다 무서운 것

배전반에서 단락이 일어나면 순간적으로 수천 도의 아크가 발생해요. 감전이 아니라 화상과 폭풍압으로 다칩니다.

• 배전반 조작 시 정면에 서지 말고 옆에서 조작
• 나일론·폴리에스터 작업복 금지 — 녹아서 피부에 달라붙어요. 면 또는 난연복 착용

작업 종료 절차

작업이 끝났다고 바로 전원을 올리면 안 됩니다.

1. 공구·자재 회수, 작업자 전원 이격 확인
2. 단락접지 제거
3. 잠금장치는 건 사람이 직접 해제 (남이 대신 풀면 안 됨)
4. 송전 사실을 관계자 전원에게 통보
5. 송전 후 이상 유무 확인

환경 위반은 "모르고 했다"가 통하지 않습니다

환경법 위반은 과태료로 끝나지 않아요. 조업정지·허가취소·형사처벌까지 이어집니다. 특히 사업주뿐 아니라 실제 배출을 담당한 직원도 처벌 대상이 될 수 있어요.

제조업이 걸리는 3대 매체

대기

• 대기오염물질 배출시설 설치 신고·허가 필요 (도장부스, 건조로, 보일러, 집진기 등)
• 먼지, 질소산화물(NOx), 황산화물(SOx), 휘발성유기화합물(VOCs)이 주요 대상
• 자가측정 의무 — 시설 종별로 반기 1회 ~ 매월

수질

• 폐수배출시설 신고·허가
• 특정수질유해물질(구리, 납, 크롬, 카드뮴, 시안 등)을 배출하면 규제가 크게 강해집니다. 도금·표면처리 업종이 해당.
• 방류수 수질기준 초과 시 개선명령 → 조업정지

폐기물

• 사업장폐기물 배출자 신고
• 올바로시스템(Allbaro) 전자인계서 의무

"배출허용기준"은 지역마다 다릅니다

같은 오염물질이라도 청정지역 / 가지역 / 나지역 / 특례지역에 따라 기준이 달라요. 부산·울산·경남의 산업단지는 대부분 나지역이지만, 상수원 인근은 훨씬 엄격합니다.

> 우리 공장이 어느 지역 기준을 적용받는지 환경 담당자에게 반드시 확인하세요.

신입이 실수하기 쉬운 것

우수관과 오수관을 구분하는 것부터 배우세요. 뚜껑 색이나 표시가 다릅니다.

환경영향평가

일정 규모 이상의 사업(산업단지 조성, 대규모 공장 신·증설)은 착공 전 환경영향평가를 받아야 해요. 규모가 작으면 소규모 환경영향평가가 적용됩니다.

통합환경허가

대기·수질·폐기물 등 여러 허가를 하나로 묶은 제도예요. 연간 대기·수질 오염물질 배출량이 큰 업종(발전·정유·화학·비철금속 등 19개 업종)이 대상이며, 5년마다 재검토합니다.

첫 주 확인 체크리스트

• 우리 공장의 대기·수질 배출시설이 무엇인지
• 방지시설(집진기·스크러버·폐수처리장) 위치와 가동 상태
• 우수관 / 오수관 구분 표시
• 환경 담당자(환경기술인) 누구인지

잘못 버리면 배출자가 끝까지 책임집니다

폐기물은 처리업체에 넘겼다고 끝이 아니에요. 배출자 책임 원칙에 따라, 위탁한 업체가 불법 투기하면 배출한 회사도 함께 처벌받습니다. 그래서 위탁업체의 허가증 확인이 중요해요.

사업장폐기물 분류

사업장폐기물
├── 사업장일반폐기물
│    ├── 배출시설계 폐기물 (대기·수질 방지시설에서 나온 것)
│    └── 그 밖의 사업장 폐기물 (사무실 쓰레기, 포장재 등)
└── 지정폐기물  ← 유해성이 있어 별도 관리

제조 현장에서 나오는 대표 지정폐기물

> 기름 묻은 장갑·걸레도 지정폐기물(폐흡착제) 입니다. 일반 쓰레기통에 버리면 위반이에요. 이걸 모르는 경우가 정말 많습니다.

보관 기준

• 지정폐기물은 최대 45일 보관 가능 (일반은 90일)
• 표지판 부착 의무 — 종류, 보관 가능 용량, 관리책임자, 보관기간
• 바닥은 불침투성 재질, 지붕과 벽으로 비·바람 차단
• 폐유·폐산은 방지턱(방유제) 안에 보관
• 서로 반응하는 폐기물은 분리 (폐산 + 폐알칼리, 폐유 + 산화제)

올바로시스템(Allbaro) 전자인계서

폐기물을 넘길 때 종이가 아니라 전자적으로 인계·인수를 기록합니다.

1. 배출자가 인계 정보 입력
2. 운반자가 인수 확인
3. 처리업체가 최종 처리 확인
4. 처리 완료까지 시스템에서 추적

인계서를 안 쓰거나 허위 입력하면 과태료 대상이에요.

위탁 전 반드시 확인

• 수집·운반업체의 허가증 (허가받은 품목에 우리 폐기물이 포함되는지)
• 최종처리업체의 허가증과 처리 능력
• 계약서에 폐기물 종류·수량·처리방법 명시
• 차량 등록번호가 허가증과 일치하는지

감량이 최선입니다

처리 비용은 계속 오르고 있어요. 순서는 감량 → 재사용 → 재활용 → 소각 → 매립 입니다.

• 절삭유는 정제 재사용으로 폐유 발생량을 크게 줄일 수 있어요
• 포장재는 회수형 용기로 전환
• 분리배출을 잘하면 재활용 가능 품목이 지정폐기물로 섞여 비싸게 처리되는 걸 막습니다

현장 실수 사례

그림만 봐도 위험을 알 수 있게 만든 것이 GHS입니다

GHS(Globally Harmonized System)는 화학물질 분류·표지를 전 세계가 통일한 체계예요. 나라마다 표시가 다르면 수입 화학물질을 다룰 때 위험하니까요.

한국은 산업안전보건법과 화학물질관리법에서 GHS를 채택하고 있습니다.

9가지 픽토그램

빨간 마름모 테두리 안에 검은 그림이 들어갑니다.

> 해골 ☠️ 와 느낌표 ❗ 는 둘 다 독성이지만 강도가 달라요. 해골이 붙어 있으면 소량으로도 치명적입니다.

신호어 — "위험" vs "경고"

• 위험(Danger): 더 심각한 등급
• 경고(Warning): 상대적으로 낮은 등급

같은 인화성이라도 인화점이 낮으면 "위험", 높으면 "경고"가 붙어요.

경고표지에 반드시 들어갈 6가지

1. 명칭 (제품명)
2. 그림문자(픽토그램)
3. 신호어 (위험 / 경고)
4. 유해·위험 문구 (H-code, 예: H225 고인화성 액체 및 증기)
5. 예방조치 문구 (P-code, 예: P210 열·스파크로부터 멀리 하시오)
6. 공급자 정보 (제조사·수입사, 연락처)

소분 용기에도 표지가 필요합니다

드럼에서 작은 통으로 옮겨 담으면, 그 통에도 경고표지를 붙여야 해요. 이걸 안 지켜서 생기는 사고가 정말 많습니다.

> 페트병에 시너를 담아두는 것은 절대 금지입니다. 음료로 착각한 사망 사고가 반복돼 왔어요.

현장 확인 체크리스트

• 내가 쓰는 화학물질 용기에 경고표지가 붙어 있는가
• 픽토그램이 몇 개이고 각각 무슨 뜻인지 아는가
• 신호어가 "위험"인가 "경고"인가
• 소분 용기에도 표지를 붙였는가
• MSDS가 작업장에 게시 또는 비치되어 있는가 (법적 의무)

MSDS는 16개 항목이지만, 현장에서 볼 건 5개입니다

MSDS(물질안전보건자료, 최근에는 SDS)는 16개 항목으로 구성돼요. 전부 외울 필요는 없고, 작업 전에 반드시 봐야 할 5개만 확실히 읽을 줄 알면 됩니다.

16개 항목 전체 구조

항목별 읽는 법

2번 — 유해성·위험성

픽토그램, 신호어, H문구가 여기 있어요. "발암성 1A" 같은 표기가 보이면 특별관리물질입니다. 취급 기록을 30년 보존해야 해요.

3번 — 구성성분

영업비밀로 성분이 가려진 경우가 있어요. 이때도 유해성이 큰 성분은 공개해야 합니다. CAS 번호로 개별 성분을 검색할 수 있어요.

4번 — 응급조치

사고 나고 나서 읽으면 늦습니다. 미리 봐두세요.

• 눈에 들어갔을 때: 보통 15분 이상 흐르는 물로 세척
• 피부 접촉: 오염된 옷을 즉시 벗기고 세척
• 흡입: 신선한 공기가 있는 곳으로

7번 — 취급 및 저장

• 함께 두면 안 되는 물질(혼재 금지)
• 보관 온도, 환기 요구사항
• 접지 필요 여부

8번 — 노출방지 및 개인보호구

가장 실무적인 항목이에요.

• 노출기준(TWA, STEL) — 8시간 평균 / 단시간
• 필요한 호흡보호구 종류 (방진마스크인지 방독마스크인지, 정화통 종류)
• 장갑 재질 (니트릴/네오프렌/부틸 — 물질마다 뚫리는 재질이 다릅니다)

> 유기용제에 라텍스 장갑을 끼면 몇 분 만에 투과됩니다. 반드시 MSDS가 지정한 재질을 쓰세요.

노출기준 읽기

TWA (시간가중평균)  : 8시간 작업 기준 평균 농도 한계
STEL (단시간노출)   : 15분간 노출 가능한 최대 농도
C (최고노출기준)     : 순간이라도 넘으면 안 되는 값

예) 톨루엔  TWA 50ppm / STEL 150ppm

법적 의무 (사업주)

• MSDS를 취급 근로자가 쉽게 볼 수 있는 장소에 게시·비치
• 경고표지 부착
• MSDS 교육 실시 (물질이 바뀌거나 새로 도입될 때마다)
• 2021년부터 MSDS 제출·비공개 승인 제도 운영 (안전보건공단)

신입이 첫날 해야 할 일

• 내 공정에서 쓰는 화학물질 목록 확인
• 각 물질의 MSDS 위치 확인 (파일철 또는 게시판)
• 4번(응급조치)과 8번(보호구) 항목을 읽어두기
• 세안기(eye wash)·비상샤워 위치 확인 — 30초 안에 도달 가능해야 합니다

계약서를 안 쓰면 손해는 항상 근로자 쪽입니다

일이 급해서, 아는 사람 소개라서, "다음에 쓰자"는 말에 그냥 넘어가서 — 근로계약서 없이 일을 시작하는 경우가 아직도 많아요. 그런데 나중에 임금이나 근무시간을 두고 다툼이 생기면 말로 한 약속은 증명할 방법이 없습니다. 조사관도 판단할 근거가 없어요.

근로계약서 작성과 교부는 사용자의 법적 의무입니다(근로기준법 제17조). 쓰기만 하고 회사가 전부 보관하는 것도 위반이에요. 한 부는 반드시 근로자가 받아 가지고 있어야 합니다.

> 계약서를 못 받았다는 것 자체가 신고 대상이에요. 사진으로라도 찍어두세요. 나중에 임금체불을 다툴 때 가장 먼저 요구받는 서류가 근로계약서입니다.

서면에 반드시 있어야 하는 항목

"임금 = 월 OOO만원" 한 줄만 적힌 계약서는 부실 계약서예요. 기본급이 얼마고 연장수당이 얼마인지 나뉘어 있지 않으면, 나중에 연장근로수당을 이미 받았는지 못 받았는지 따질 수가 없습니다.

근로시간·휴게·휴일의 법정 기준

휴게시간은 자유롭게 쉬는 시간이에요. "밥 먹으면서 기계 봐라"는 휴게가 아니라 근로시간입니다. 대기 상태로 자리를 못 뜨면 그건 일한 시간이에요.

연차 유급휴가는 이렇게 쌓입니다

[입사 1년 미만]
  1개월 개근할 때마다 1일   →  최대 11일

[입사 1년, 전년도 80% 이상 출근]
  15일

[3년 이상 계속근로]
  최초 1년을 넘는 매 2년마다 1일씩 가산
    3~4년차 : 16일
    5~6년차 : 17일
    7~8년차 : 18일
     ...
    21년차~ : 25일 (한도)

연차는 근로자가 원하는 날에 쓰는 것이 원칙입니다. 회사는 사업 운영에 막대한 지장이 있을 때만 시기를 바꿔달라고 할 수 있어요. 못 쓰고 남은 연차는 원칙적으로 연차수당으로 정산받습니다(회사가 적법한 사용촉진 절차를 밟은 경우는 예외).

5인 미만 사업장이면 기준이 달라집니다

부울경에는 2·3차 협력사 중 상시근로자 5인 미만인 곳이 적지 않아요. 내 회사가 몇 명인지에 따라 적용되는 조항이 달라집니다.

상시근로자 수는 사장 개인의 말이 아니라 실제 고용 인원으로 판단합니다. 헷갈리면 고용노동부 고객상담센터(국번없이 1350)에 물어보세요.

누가 내 "사용자"인지 확인하세요

조선소·자동차부품 현장은 원청 안에 사내협력사가 여러 개 들어와 있는 구조가 흔합니다. 근로계약서에 적힌 회사(내 사용자)와, 현장에서 지시하는 사람의 소속이 다를 수 있어요.

• 도급: 협력사 관리자가 지휘·명령. 정상 구조.
• 파견: 파견법에 따라 허용 업무·기간이 정해져 있고, 제조업 직접생산공정 업무는 원칙적으로 파견 금지.

원청 직원이 직접 작업 지시를 하고 근태를 관리한다면 불법파견 소지가 있습니다. 판단이 어려운 문제이니, 이상하다고 느끼면 노동청에 상담부터 하세요.

외국인 근로자(E-9)가 추가로 확인할 것

• 표준근로계약서를 씁니다. 모국어 번역본을 함께 받아 두세요.
• 여권·외국인등록증을 회사가 보관하는 것은 위법입니다. 본인이 소지하세요.
• 국적을 이유로 임금·근로조건을 차별하는 것은 근로기준법 제6조 위반입니다. 최저임금도 내국인과 동일하게 적용됩니다.
• 사업장 변경은 정해진 횟수 안에서 가능하고, 사용자의 근로조건 위반 등 근로자 책임이 아닌 사유는 그 횟수에 넣지 않습니다. 고용센터에서 확인하세요.
• 외국인력 관련 상담: 1577-0071 (다국어 상담 지원)

서명하기 전 체크리스트

• 임금이 기본급·수당별로 나뉘어 적혀 있는가
• 시업·종업 시각과 휴게시간이 구체적으로 적혀 있는가
• 주휴일이 어느 요일인지 적혀 있는가
• 빈칸이 있는 채로 서명하지 않았는가 (빈칸 서명 절대 금지)
• 서명한 계약서 한 부를 받았는가
• 사진을 찍어 내 휴대폰에도 저장해 두었는가

급여명세서를 읽을 줄 알아야 손해를 압니다

"통장에 들어온 돈이 얼마"만 보면 무엇을 덜 받았는지 알 수 없어요. 임금은 기본급 + 각종 수당 − 공제(4대보험·세금) 구조로 되어 있고, 각 항목마다 계산 근거가 있습니다.

2021년 11월부터 사용자는 임금명세서 교부 의무가 있어요(근로기준법 제48조). 임금 구성항목, 계산방법, 공제 내역이 적힌 명세서를 급여를 줄 때마다 서면이나 전자문서로 줘야 합니다. 안 주면 과태료 대상이에요.

최저임금 — 매년 새로 고시됩니다

최저임금은 매년 8월 초에 다음 해 금액이 결정·고시되고, 다음 해 1월 1일부터 적용됩니다. 금액은 해마다 바뀌므로 반드시 그해 고시액을 확인하세요. 고용노동부 홈페이지와 사업장 게시판에 공지됩니다.

기억할 원칙은 이것들입니다.

• 1인 이상 모든 사업장에 적용됩니다. 5인 미만도 예외 없어요.
• 국적과 무관합니다. E-9 외국인 근로자에게도 동일 금액이 적용돼요.
• 1년 이상 계약을 맺은 근로자의 수습 3개월 이내에는 10% 감액이 가능하지만, 고용노동부가 고시한 단순노무 직종은 감액할 수 없습니다.
• 최저임금에 산입되는 임금의 범위(정기상여금·복리후생비 포함 여부)는 법 개정으로 단계적으로 바뀌어 왔습니다. 내 임금이 최저임금 위반인지 계산할 때는 그해 기준으로 확인하세요.

> 최저임금 위반 여부는 "월급 총액"이 아니라 시간당 금액으로 따집니다. 월급을 그달의 소정근로시간으로 나눠서 비교해야 해요.

통상임금과 평균임금 — 쓰이는 곳이 다릅니다

평균임금이 통상임금보다 적게 나오면 통상임금을 평균임금으로 봅니다.

어떤 수당이 통상임금에 들어가는지는 대법원 판례로 계속 정리되어 왔고, 재직조건이 붙은 정기상여금의 취급 등 실무 기준이 바뀐 부분이 있습니다. 회사가 통상임금 범위를 좁게 잡아 수당을 적게 준 사례가 많으니, 금액이 이상하면 노동청 상담을 받아보세요.

통상시급과 가산수당 계산

주 40시간제에서 월 소정근로시간은 보통 209시간으로 계산합니다.

월 소정근로시간 = (주 40시간 + 주휴 8시간) × 365일 ÷ 7일 ÷ 12개월
               = 48 × 52.14 ÷ 12
               ≈ 209시간

예) 통상임금에 해당하는 월 급여가 2,090,000원이라면
    통상시급 = 2,090,000 ÷ 209 = 10,000원

  연장근로 10시간   → 10,000 × 1.5 × 10 =  150,000원
  야간근로  8시간   → 10,000 × 0.5 ×  8 =   40,000원  (가산분만)
  휴일근로  8시간   → 10,000 × 1.5 ×  8 =  120,000원
  휴일 8시간 초과분 → 10,000 × 2.0 × 초과시간

연장이면서 야간(밤 10시 이후 잔업)이면 가산이 겹칩니다. 연장 50% + 야간 50%로 통상시급의 2배가 돼요. 야간작업이 많은 조선·주물 현장에서 이 부분이 자주 누락됩니다.

퇴직금

• 계속근로 1년 이상, 4주 평균 1주 소정근로시간 15시간 이상이면 대상입니다.
• 1인 이상 모든 사업장에 적용됩니다. 5인 미만도 받아요.
• 퇴직일부터 14일 이내 지급이 원칙(합의로 연장 가능).

퇴직금 = 1일 평균임금 × 30일 × (계속근로일수 ÷ 365)

예) 퇴직 전 3개월 임금총액 9,200,000원, 그 기간 총일수 92일
    1일 평균임금 = 9,200,000 ÷ 92 = 100,000원

    계속근로 1,278일(약 3년 6개월)이면
    퇴직금 = 100,000 × 30 × (1,278 ÷ 365)
           = 3,000,000 × 3.5014
           ≈ 10,504,000원

> "월급에 퇴직금이 포함되어 있다"는 계약(퇴직금 분할약정)은 원칙적으로 무효입니다. 퇴직할 때 별도로 청구할 수 있어요.

E-9 외국인 근로자의 퇴직금은 사업주가 가입하는 출국만기보험으로 갈음되는 구조입니다. 보험금이 법정 퇴직금보다 적으면 차액은 사업주가 지급해야 해요. 금액을 반드시 대조해 보세요.

4대보험 — 부담 주체가 다릅니다

보험료율은 매년 고시로 바뀌므로 그해 요율을 확인하세요. 구조만 정확히 기억하면 됩니다.

산재보험료는 근로자가 한 푼도 내지 않습니다. 명세서에서 산재보험료가 공제돼 있다면 잘못된 겁니다. 그리고 산재보험은 근로자 1인 이상이면 당연 적용이라, 회사가 가입을 안 했더라도 재해가 나면 근로자는 보상을 받을 수 있어요.

외국인 근로자의 4대보험

• 건강보험·산재보험: 적용됩니다.
• 국민연금: 국가 간 상호주의에 따라 국적별로 적용 여부와 반환일시금 수령 가능 여부가 다릅니다. 본인 국적 기준을 반드시 확인하세요.
• 고용보험: 체류자격에 따라 당연적용과 임의가입이 갈립니다.
• 이 밖에 외국인 근로자에게는 출국만기보험, 귀국비용보험, 상해보험, 임금체불 보증보험이 별도로 있습니다. 누가 가입하는지, 언제 받는지 계약 시점에 확인해 두세요.

급여명세서에서 확인할 것

• 기본급과 각 수당이 항목별로 나뉘어 있는가
• 연장·야간·휴일 근로시간이 실제 일한 시간과 맞는가
• 산재보험료가 공제돼 있지 않은가 (있으면 오류)
• 4대보험 취득신고가 실제로 되어 있는가 (건강보험공단·국민연금공단에서 본인 조회 가능)
• 매달 명세서를 파일로 보관하고 있는가 — 체불 다툼의 핵심 증거입니다

참는 동안 시효가 흘러갑니다

부당한 일을 당했을 때 가장 흔한 선택이 "일단 참고 보자"예요. 그런데 노동관계 권리에는 기한이 있습니다. 임금채권은 3년, 부당해고 구제신청은 3개월. 이 기간을 넘기면 내용이 아무리 정당해도 다툴 수 없어요.

그리고 신고는 회사를 망하게 하는 일이 아닙니다. 대부분 시정 지시와 지급으로 끝나요.

무엇보다 먼저 — 증거를 모으세요

조사관이 판단할 수 있는 건 기록뿐입니다. 다음을 평소에 남겨두세요.

> 손으로 쓴 근무 기록이라도 매일 그날 적은 것이면 증거로 인정받는 경우가 많아요. 나중에 몰아서 쓴 건 신빙성이 떨어집니다.

임금체불

임금은 정해진 날에, 전액, 통화로, 근로자 본인에게 지급해야 합니다(임금 지급의 4원칙). 퇴직한 경우에는 퇴직일부터 14일 이내에 임금·퇴직금 등 모든 금품을 청산해야 해요.

신고 절차

① 관할 지방고용노동청(지청)에 진정 제기
   - 온라인: 고용노동부 민원마당에서 "임금체불 진정" 신청
   - 방문·우편도 가능
   ↓
② 근로감독관 배정 → 출석 조사 (근로자·사업주 대면 조사)
   ↓
③ 체불 확인 시 시정 지시 → 사업주 지급
   ↓
④ 그래도 안 주면 → 체불금품확인원 발급
   → 대지급금 청구 / 민사소송 / 사업주 형사처벌

• 관할: 사업장 소재지 기준입니다. 부울경은 부산지방고용노동청과 산하 지청(부산동부·부산북부·창원·울산·양산·진주·통영)이 담당해요.
• 대지급금: 회사가 도산했거나 지급 능력이 없을 때 근로복지공단이 일정 한도까지 대신 지급하는 제도입니다. 상한액과 신청 기한이 정해져 있으니 공단(1588-0075)에 확인하세요.
• 지연이자: 퇴직 후 14일이 지나도 안 주면 그 다음 날부터 연 20%의 지연이자가 붙습니다(재직 중 체불에는 적용되지 않아요).

부당해고

부울경은 부산지방노동위원회·울산지방노동위원회·경남지방노동위원회가 사업장 소재지 기준으로 각각 담당합니다(세 곳은 별개 기관이니 접수 전에 관할을 확인하세요). 구제신청에 비용은 들지 않고, 일정 요건을 갖추면 국선노무사 지원도 받을 수 있어요.

> "권고사직서에 서명하라"는 요구를 조심하세요. 서명하면 자진 퇴사가 되어 부당해고를 다투기 어려워지고 실업급여에도 영향이 갑니다. 납득이 안 되면 서명하지 말고 먼저 상담받으세요.

직장 내 괴롭힘

법이 정한 직장 내 괴롭힘은 세 가지가 모두 맞을 때입니다.

1. 직장에서의 지위 또는 관계의 우위를 이용해서
2. 업무상 적정범위를 넘어
3. 신체적·정신적 고통을 주거나 근무환경을 악화시키는 행위

정당한 업무 지시나 질책은 해당하지 않아요. 반면 폭언, 따돌림, 일 안 주기, 사적 심부름, 국적을 이유로 한 조롱은 해당할 수 있습니다.

처리 절차

① 누구든지 사용자에게 신고 가능 (피해자 본인이 아니어도 됨)
   ↓
② 사용자는 지체 없이 조사 의무
   ↓
③ 조사 기간 중 피해자 보호 (근무장소 변경, 유급휴가 등)
   → 피해자 의사에 반하는 조치는 안 됨
   ↓
④ 확인되면 가해자 징계·근무장소 변경 등 조치
   ↓
⑤ 회사가 조사·조치를 안 하면 → 관할 노동청에 진정

> 신고자·피해자에게 해고나 불리한 처우를 하는 것은 형사처벌 대상입니다. 이 조항이 신고를 가능하게 만드는 핵심이에요. 5인 이상 사업장에 적용됩니다.

산업재해 — 공상처리 권유를 그냥 받아들이지 마세요

다쳤을 때 "산재 넣으면 회사가 곤란해지니 치료비는 우리가 주겠다"는 제안을 받는 일이 흔합니다. 이걸 공상처리라고 해요. 문제는 이렇습니다.

• 회사가 주는 돈은 대개 치료비까지입니다. 일 못 한 기간의 휴업급여, 후유증에 대한 장해급여는 빠져요.
• 나중에 후유증이 생겨도 기록이 없어 다시 인정받기 어렵습니다.
• 산재 은폐는 사업주의 범죄입니다. 근로자가 배려해 줄 일이 아니에요.

산재는 회사의 승인 없이 근로자가 직접 근로복지공단에 신청할 수 있습니다. 회사가 확인 날인을 거부해도 신청은 가능해요.

어디에 신고하나 — 한 장 정리

외국인 근로자가 특히 알아둘 것

• 신고했다는 이유로 불리한 처우를 하거나 강제로 출국시킬 수 없습니다.
• 사업주의 근로조건 위반, 임금체불, 부당한 처우 등은 사업장 변경 사유가 되고, 이 경우는 변경 횟수에 산입하지 않습니다. 고용센터에 사유를 정확히 신고하세요.
• 여권·외국인등록증 보관 요구, 통장·체크카드 제출 요구는 응하지 마세요.
• 상담은 1350(통역 지원)과 1577-0071에서 모국어로 받을 수 있습니다.

오늘 확인할 것

• 근로계약서 사본이 내 손에 있는가
• 최근 3개월 급여명세서와 입금 내역을 보관하고 있는가
• 출퇴근·연장근로 시간을 매일 기록하고 있는가
• 우리 회사 관할 지방고용노동청이 어디인지 아는가
• 다쳤을 때 산재 신청은 내가 직접 할 수 있다는 걸 아는가

공장은 "물건이 흐르는 강" 입니다

제조 현장에 처음 들어가면 기계 소리, 지게차, 쌓인 박스에 압도돼요. 그런데 공장은 사실 아주 단순한 원리로 돌아갑니다. 원재료가 한쪽에서 들어와서, 여러 손을 거쳐, 완제품이 되어 반대편으로 나가는 것. 이 흐름만 머리에 그리면 내 자리가 전체에서 어디쯤인지 바로 보여요.

1. 제조의 5단계 흐름

[입고]  →  [가공]  →  [조립]  →  [검사]  →  [출하]
 자재      모양 만들기   합치기    확인     고객에게

신입이 자주 하는 착각: "내 공정만 잘하면 된다"가 아니에요. 앞 공정이 늦으면 내가 놀고, 내가 늦으면 뒤 공정 전체가 멈춰요. 이걸 "라인이 선다(정지한다)" 고 하고, 제조 현장에서 가장 피해야 할 상황입니다.

2. 공장 레이아웃 3가지

같은 제품을 만들어도 공장 배치는 회사마다 달라요. 내가 배치될 곳이 어떤 방식인지 알면 첫날 적응이 훨씬 빨라집니다.

라인 생산 (컨베이어 방식)

• 제품이 컨베이어를 타고 이동, 작업자는 한 자리에서 같은 작업 반복
• 장점: 대량생산에 유리, 숙련 시간 짧음
• 단점: 한 명 늦으면 라인 전체 정지, 단조로움
• 사례: 자동차 완성차·부품, 가전 조립

셀 생산 (U자형·1인 완결)

• 한 사람 또는 소수가 여러 공정을 묶어서 완제품까지 담당
• 장점: 다품종 소량에 유리, 작업자 숙련도·책임감 상승
• 단점: 숙련까지 시간 오래 걸림
• 사례: 산업기계, 전장 제품, 다품종 부품

배치(Batch) 생산

• 같은 품목을 묶음 단위로 만들고 다음 품목으로 전환(교체작업)
• 장점: 설비 하나로 여러 제품 대응
• 단점: 품목 바꿀 때 준비시간(단도리·셋업) 발생
• 사례: 도금, 열처리, 화학·식품

3. 현장에서 바로 쓰는 흐름 용어

4. 첫 주에 파악할 3가지

• 우리 공장이 라인·셀·배치 중 어떤 방식인지
• 내 앞 공정과 뒤 공정이 누구/어디인지 (이름까지)
• 우리 제품이 어느 고객사로 나가는지 (최종 용도)

이 3가지를 알면 "왜 이 작업을 이렇게 해야 하는지"가 이해되기 시작해요. 시키는 대로만 하는 사람과, 흐름을 아는 사람의 차이는 6개월 뒤에 확실히 벌어집니다.

제조업은 "시간"이 곧 급여이자 신뢰입니다

사무직과 달리 제조 현장은 정해진 시각에 라인이 돌기 시작합니다. 내가 1분 늦으면 라인이 1분 늦게 돌거나, 누군가 대신 서 있어야 해요. 그래서 제조업에서 시간 약속은 능력보다 먼저 평가되는 항목입니다.

1. 교대 방식 3가지

교대 순환(로테이션): 3교대는 보통 1주 또는 2주 단위로 조를 바꿔요. "이번 주 야간, 다음 주 오전" 식입니다. 순환표는 보통 조장이 월 단위로 배포하니 미리 받아서 개인 일정을 맞추세요.

2. 법으로 정해진 근로시간

• 법정근로시간: 1일 8시간, 1주 40시간 (근로기준법 제50조)
• 연장근로 한도: 주 12시간까지 (당사자 합의 필요) → 주 최대 52시간
• 휴게시간: 4시간 근무 시 30분 이상, 8시간 근무 시 1시간 이상 (제54조)
• 야간근로: 22:00 ~ 06:00 사이 근로

3. 수당 계산 — 내 급여가 왜 이 금액인지

통상임금 기준으로 가산율이 붙어요 (근로기준법 제56조).

> 야간에 연장근무를 하면 연장 50% + 야간 50%가 각각 더해집니다. 급여명세서에서 이 항목들이 맞게 계산됐는지 확인하는 습관을 들이세요.

4. 출퇴근 실무 — 현장의 암묵 규칙

• 정시 = 작업 시작 시각입니다. 08:00 시업이면 08:00에 도착이 아니라 08:00에 작업복 입고 자리에 서 있는 것. 보통 10~15분 전 출근이 관행이에요.
• 조회(아침 미팅): 시업 전 5~10분, 당일 생산계획·안전 공지·인원 확인. 여기 빠지면 하루 정보가 통째로 없습니다.
• 지각·결근 연락: 늦거나 못 나올 것 같으면 최대한 빨리, 직속 조장에게 직접 연락. 카톡만 남기고 끝내지 마세요 — 인원 대체를 즉시 해야 라인이 섭니다.
• 조퇴·연차: 최소 하루 전 신청이 기본. 당일 요청은 라인 편성이 어려워 거절될 수 있어요.

5. 연차휴가 (근로기준법 제60조)

• 1년 미만 입사자: 1개월 개근 시 1일씩, 최대 11일
• 1년 이상: 15일 (이후 2년마다 1일씩 가산, 최대 25일)
• 미사용 연차는 수당으로 정산 (회사 규정에 따라 촉진제도 운영 가능)

6. 첫 달 체크리스트

• 내 교대 순환표 받아서 달력에 표시
• 시업·종업 시각, 휴게시간 정확히 확인
• 조회 시각과 장소 확인
• 지각·결근 시 연락할 조장 연락처 저장
• 첫 급여명세서에서 기본급·연장·야간 수당 항목 확인
• 연차 신청 방법(전자결재/서면) 확인

매너는 "예의"가 아니라 "안전"입니다

현장 규칙은 누가 까다로워서 만든 게 아니에요. 대부분 사고가 한 번 난 뒤에 생긴 규칙입니다. 안전화를 왜 신는지, 왜 뛰면 안 되는지 이유를 알면 지키기 쉬워집니다.

1. 복장 — 출근하면 가장 먼저

액세서리 금지: 반지·목걸이·시계·긴 머리(묶기). 회전체·전기 작업에서 사고 원인 1순위예요.

2. 현장에서 하면 안 되는 행동

• 뛰지 않기 — 지게차·크레인 동선과 겹치면 즉시 사고
• 지정 통로로만 이동 — 바닥 황색·녹색 라인 안쪽
• 크레인 하물 아래 통과 금지
• 지게차 반경 3m 접근 금지 (운전자 사각지대)
• 설비 임의 조작·안전장치 해제 금지
• 작업 중 잡담·장난 금지

3. 스마트폰 사용

회사마다 다르지만 제조 현장 공통 원칙은 이렇습니다.

• 작업 중 사용 금지 (양손 자유롭지 않은 상태 = 사고)
• 촬영 금지 구역 확인 필수 — 도면·설비·제품은 대부분 영업비밀. 무심코 찍어 SNS에 올리면 징계·법적 책임까지 갈 수 있어요.
• 휴게시간·휴게실에서만 사용하는 곳이 많습니다.

4. 흡연·식당·휴게실

• 흡연: 지정 흡연구역에서만. 공장 내 인화물질(도료·시너·가스) 구역 근처 흡연은 화재로 직결.
• 식당: 교대 시간대별로 이용 시간이 나뉘어 있어요. 정해진 시간에 빠르게 먹고 비켜주는 게 매너.
• 휴게실: 다음 사람을 위해 자리 정리. 개인 물품 방치 금지.

5. 인사와 호칭 — 첫인상의 90%

• 인사: 마주치면 눈 맞추고 "안녕하십니까". 현장은 소음이 커서 목소리 크게.
• 호칭: 직책 + "님" (조장님, 반장님, 과장님). 이름만 부르지 않기.
• 모르면 물어보기: 제조 현장에서 가장 위험한 사람은 모르면서 아는 척하는 사람입니다. "죄송한데 이거 어떻게 하는지 한 번만 더 알려주세요"가 훨씬 프로다운 태도예요.

6. 정리정돈 (5S의 시작)

작업 끝나고 공구는 제자리, 바닥은 청소, 폐기물은 분류. 이건 잡일이 아니라 다음 사람의 안전과 직결됩니다. 바닥에 떨어진 기름 한 방울이 미끄럼 사고를 만들어요.

7. 첫 주 매너 체크리스트

• 내 사이즈 보호구 전부 지급받기 (안전화·안전모·보안경·귀마개)
• 지정 통로·비상구·소화기 위치 확인
• 흡연구역, 식당 이용 시간 확인
• 촬영 금지 구역 확인
• 우리 조 인원 이름·직책 외우기
• 퇴근 전 공구 반납·작업대 정리 습관화

사고는 대부분 "말하지 않아서" 커집니다

호렌소(ホウレンソウ)는 보고(報告)·연락(連絡)·상담(相談) 의 앞글자를 딴 일본 제조업 용어예요. 한국 제조 현장에도 그대로 자리 잡았습니다. 신입이 가장 많이 혼나는 이유 1위가 "왜 말 안 했냐"인데, 이 3가지 구분만 알면 대부분 해결됩니다.

1. 세 가지 구분

2. 보고의 3대 원칙

① 나쁜 소식일수록 빨리

불량·설비 이상·부상·납기 지연 — 나쁜 소식은 시간이 지날수록 대가가 커집니다. 불량 10개일 때 말하면 10개만 손해지만, 숨겼다가 1,000개 나가면 고객사 클레임 + 전수검사 + 신뢰 상실이에요.

> 현장 격언: "좋은 소식은 걸어와도 되지만, 나쁜 소식은 뛰어와야 한다."

② 결론부터, 사실과 의견을 나눠서

[나쁜 예]
"아 그게, 아까 3번 라인에서 작업하는데 소리가 좀 이상해서
보니까 뭔가 좀 그런 것 같기도 하고..."

[좋은 예]
"3번 설비 이상음 발생, 작업 중지했습니다.       ← 결론
 14시 10분경 절삭 중 금속 마찰음 발생.          ← 사실
 베어링 문제로 보이는데 확인 부탁드립니다."      ← 의견(구분)

③ 5W1H 로 빠짐없이

언제·어디서·무엇이·왜·어떻게·얼마나. 특히 제조 현장은 수량과 시각이 핵심이에요. "불량 좀 나왔어요"가 아니라 "14시~15시 사이 생산분 200개 중 불량 12개"입니다.

3. 즉시 보고해야 하는 상황 (판단 고민 없이 바로)

• 사람이 다쳤을 때 (아무리 경미해도)
• 아차사고 (다칠 뻔한 상황) 발생
• 설비 이상음·진동·발열·누유
• 불량 발생 또는 규격 이탈 의심
• 자재 부족·품질 이상
• 작업 지시와 실제 상황이 다를 때
• 납기·수량을 못 맞출 것 같을 때

4. 상담 — "모르겠으면 멈추고 물어보기"

제조 현장의 철칙은 "의심스러우면 멈춘다(When in doubt, stop)" 입니다.

• 애매한 걸 혼자 판단해서 진행 → 불량 대량 발생 위험
• 물어보면 5분 손해, 잘못 판단하면 하루치 생산 손해

상담할 때 좋은 방식: 그냥 "어떡하죠?"가 아니라 내 생각을 붙여서 물어보세요. > "이 치수가 상한 근처인데, 제 생각엔 재측정 후 판단해야 할 것 같습니다. 어떻게 할까요?"

이렇게 물으면 판단력을 기르고 있다는 신호로 읽혀요.

5. 보고 타이밍

> "지시한 사람이 물어보기 전에 보고한다." 이 한 문장이 신입과 3년 차의 차이를 만듭니다.

6. 실습 — 오늘 바로 해보기

• 오늘 지시받은 일 1가지, 끝나고 먼저 보고해보기
• 애매했던 상황 1가지, 혼자 판단하지 말고 상담해보기
• 보고할 때 결론 → 사실 → 의견 순서로 말해보기
• 아차사고 있었다면 조장에게 공유 (혼나지 않아요, 오히려 칭찬받습니다)

청소 운동이 아닙니다

5S를 "대청소"로 오해하면 반드시 실패해요. 5S는 낭비를 눈에 보이게 만드는 관리 기법입니다. 물건이 제자리에 있어야 없어진 걸 알 수 있고, 바닥이 깨끗해야 기름이 새는 걸 발견할 수 있어요.

5단계

순서가 중요합니다. 정리(버리기) 없이 정돈부터 하면, 쓸모없는 물건을 예쁘게 배열하는 일이 돼요.

5S가 만드는 실제 효과

> 채용에서도 영향이 큽니다. 면접 온 사람이 공장을 둘러보고 판단해요. 부울경 제조업은 인력 확보가 중요한데, 현장 상태가 곧 회사의 첫인상입니다.

3S가 먼저입니다

한 번에 5개를 다 하려 하면 실패해요. 정리 → 정돈 → 청소 3S를 먼저 정착시키고, 청결·습관화는 그 결과로 따라옵니다.

자주 실패하는 이유

신입이 첫 주에 할 일

• 내 작업대에서 일주일간 한 번도 안 쓴 물건 골라내기
• 자주 쓰는 공구를 손 닿는 곳에 배치
• 퇴근 전 5분 정리를 습관으로
• 청소하다 발견한 이상(누유·균열)은 반드시 보고

> 5S에서 신입이 가장 유리한 점이 있어요. 오래된 사람은 어질러진 상태에 익숙해져 안 보입니다. 처음 온 사람 눈에 이상한 건 진짜 이상한 겁니다. 주저 말고 말하세요.

가장 어려운 단계는 "버리는 것"입니다

현장에 물건이 쌓이는 이유는 단순해요. 버릴 권한과 기준이 없기 때문입니다. "혹시 나중에 쓸지도 몰라서" 두면 창고가 가득 찹니다.

판단 기준 — 사용 빈도

> 판단 기준을 "필요/불필요"로 하면 아무도 못 버립니다. "최근 O개월 사용 여부"라는 객관적 기준으로 바꾸세요.

적(赤)카드 활동

버릴지 말지 애매한 물건에 빨간 카드를 붙여 눈에 띄게 하는 방법이에요.

적카드에 적을 것

┌─────────────────────────┐
│      🔴 적 카 드         │
├─────────────────────────┤
│ 품명 :                  │
│ 수량 :                  │
│ 발견 장소 :             │
│ 부착일 : 2026-08-04     │
│ 사유 : □ 불필요         │
│        □ 용도 불명      │
│        □ 과잉 재고      │
│        □ 불량·파손      │
│ 처리 : □ 폐기 □ 이동    │
│        □ 반품 □ 보류    │
│ 판정자 :                │
│ 처리 기한 : 2026-09-04  │
└─────────────────────────┘

진행 순서

1. 대상 구역과 기간을 정한다 (예: 2공장 가공라인, 8월 첫째 주)
2. 참가자가 애매한 물건에 적카드 부착
3. 격리 구역(적카드 코너) 에 모은다
4. 정해진 기간(보통 1개월) 동안 찾는 사람이 있는지 관찰
5. 아무도 안 찾으면 처분

"일단 격리하고 기다린다" 는 방식이 심리적 저항을 크게 줄여요. 바로 버리라고 하면 반발이 심합니다.

버릴 때 확인할 것

> 고객 지급 금형을 임의 폐기하면 큰 문제가 됩니다. 자산 표시가 없는 금형은 반드시 확인하세요.

재고도 정리 대상입니다

현장의 낭비 중 가장 큰 게 과잉 재고예요.

• 있는 줄 모르고 또 발주 → 이중 재고
• 장기 보관 중 녹·변질·규격 변경으로 못 씀
• 공간과 관리 비용 잠식

장기 미사용 자재 리스트를 뽑아 처분·반품·전용을 검토하세요.

정리로 확보한 공간을 보여주세요

정리의 성과는 비운 공간입니다. 사진으로 전후를 남기고, 확보한 면적을 숫자로 알리면 참여가 붙습니다.

2공장 통로 정리 결과
  적카드 부착   47건
  폐기          22건
  타 부서 이관   9건
  반품           4건
  존치          12건
  확보 면적     18㎡  → 완제품 임시 적치장으로 활용

목표는 "누구든 30초"

정돈이 잘 됐는지 판단하는 기준은 하나예요.

> 처음 온 사람도 30초 안에 찾을 수 있는가?

베테랑만 아는 위치는 정돈된 게 아닙니다. 그 사람이 휴가 가면 라인이 멈춰요.

3정(三定) — 정돈의 원칙

형적(形跡) 관리 — 그림자 보드

공구 모양대로 판에 홈을 파거나 실루엣을 그려두는 방법이에요.

┌──────────────────────────┐
│  ╭────╮   ╭──╮   ╭───╮   │
│  │스패너│  │뺀치│  │드라│   │  ← 실루엣만 있으면
│  ╰────╯   ╰──╯   ╰───╯   │     "없어졌다"가 한눈에
└──────────────────────────┘

없어진 것이 즉시 보인다는 게 핵심이에요. 공구를 설비 안에 두고 가동하는 사고(설비 파손·인명 사고)도 예방됩니다.

색깔 관리

글자보다 색이 빠릅니다. 특히 외국인 근로자가 많은 현장에서 효과가 커요.

• 공정별로 파렛트·박스 색을 다르게 → 혼입 방지
• 그리스 종류별 색 스티커 → 오급유 방지
• 교대조별 색 → 책임 명확화

바닥 표시(라인 마킹)

> 소화기·비상구·분전반 앞을 빗금으로 표시해두면 물건을 쌓는 일이 크게 줄어요. 법적으로도 확보해야 하는 공간입니다.

라벨링 규칙

• 누가 봐도 같은 이름으로 (사내 명칭 통일)
• 규격까지 표기 (M8×20 볼트 / 그냥 "볼트" ✗)
• 다국어 병기 — 한국어 + 베트남어/영어 등
• 픽토그램 병용

선입선출(FIFO) 구조 만들기

정돈은 재고 순환까지 포함해요. 나중에 들어온 게 앞에 있으면 오래된 재고가 계속 남습니다.

• 롤러 랙으로 뒤에서 넣고 앞에서 빼기
• 입고일 라벨 부착
• 구역을 나눠 주차별로 구분

최대·최소 표시

재고 보관대에 최대선과 최소선을 그어두세요.

━━━━━━━━━━━  MAX (이 위로 쌓지 않음)
   ▓▓▓▓▓▓
   ▓▓▓▓▓▓
━━━━━━━━━━━  MIN (여기 닿으면 발주)

이것만으로 발주 시점 판단이 자동화됩니다. 재고 관리 시스템이 없어도 돼요.

자기 점검

• 내 공구가 모두 지정 위치에 있는가
• 라벨이 붙어 있고 읽을 수 있는가
• 통로에 물건이 나와 있지 않은가
• 소화기·분전반 앞이 비어 있는가
• 처음 온 사람에게 "3번 스패너 가져와"라고 하면 찾을 수 있을까

도면은 현장의 공용어입니다

말로 "여기를 5mm 깎아주세요"라고 하면 사람마다 다르게 이해해요. 도면은 누가 읽어도 같은 물건이 나오도록 만든 약속입니다.

제3각법 — 한국·일본·미국의 표준

입체를 여러 방향에서 본 그림을 평면에 배치하는 방법이에요. 보는 쪽에 그림을 놓습니다.

              ┌─────────┐
              │ 평면도   │   ← 위에서 본 모습
              └─────────┘
   ┌─────────┐┌─────────┐┌─────────┐
   │좌측면도  ││ 정면도   ││우측면도  │
   └─────────┘└─────────┘└─────────┘
              ┌─────────┐
              │ 저면도   │
              └─────────┘

위에서 본 것은 위에, 오른쪽에서 본 것은 오른쪽에. 직관적이죠.

제1각법과 다릅니다

유럽·중국은 제1각법을 쓰는데, 배치가 정반대예요(오른쪽에서 본 게 왼쪽에). 도면을 잘못 읽으면 좌우가 뒤집힌 부품이 나옵니다.

그래서 도면 표제란에 투상법 기호가 반드시 있어요.

제3각법 기호        제1각법 기호
  ⊂|⊃                ⊂|⊃
 (원뿔의 좁은 쪽이    (원뿔의 넓은 쪽이
  원 쪽을 향함)       원 쪽을 향함)

> 해외 도면을 받으면 투상법부터 확인하세요. 특히 중국·유럽 거래처 도면은 제1각법인 경우가 많습니다.

선의 종류가 정보입니다

숨은선이 많으면 도면이 복잡해집니다. 그래서 단면도를 씁니다.

단면도

물체를 잘라서 내부를 보여줘요. 잘린 면에는 해칭(빗금) 을 칩니다.

> 축, 볼트, 리브, 키, 핀은 세로로 자르지 않습니다. 잘라도 내부에 볼 게 없고 오히려 헷갈리기 때문이에요.

보조투상도

경사면은 정투상으로 보면 찌그러져 보입니다. 실제 형상을 보려면 그 면에 수직으로 본 보조투상도가 필요해요.

척도(Scale)

1:1   현척 (실물 크기)
1:2   축척 (실물의 1/2로 그림)
2:1   배척 (실물의 2배로 그림)

중요: 도면에 그려진 크기를 자로 재서 쓰면 안 됩니다. 반드시 기입된 치수 숫자를 따르세요. 축척과 실제 치수가 다른 경우(NS, Not to Scale)도 있어요.

표제란 — 가장 먼저 볼 곳

도면 오른쪽 아래에 있습니다.

> 개정 번호 확인이 정말 중요합니다. 현장에 옛날 도면이 굴러다니다 그걸로 가공해 전량 폐기하는 사고가 흔해요. 도면 관리(최신본만 현장 비치)가 품질의 기본입니다.

신입 실전 순서

1. 표제란 — 품명, 도번, Rev, 재질, 척도, 투상법
2. 전체 형상 파악 — 정면도부터
3. 주요 치수 — 전체 길이·폭·높이
4. 가공 부위 — 구멍, 나사, 홈
5. 공차가 빡빡한 곳 찾기 — 여기가 중요 치수
6. 주(NOTE) 읽기 — 열처리, 도금, 버 제거 등 지시사항

> 주(NOTE)를 안 읽어서 열처리를 빠뜨리는 실수가 잦아요. 도면 한쪽 구석의 글자도 도면의 일부입니다.

공차가 없으면 만들 수 없습니다

φ20 이라고만 적혀 있으면 정확히 20.000mm를 만들라는 뜻인데, 그건 물리적으로 불가능해요. 그래서 "어디까지 허용되는지"를 정한 것이 공차입니다.

공차 표기 방식

φ20 ±0.05      →  19.95 ~ 20.05  (양쪽 대칭)
φ20 +0.05/0    →  20.00 ~ 20.05  (한쪽만)
φ20 +0.1/-0.05 →  19.95 ~ 20.10
φ20 H7         →  끼워맞춤 공차 (아래 참조)

공차 폭이 좁을수록 가공이 어렵고 비쌉니다. 공차 0.01은 0.1보다 훨씬 비싸요. 그래서 도면에서 공차가 빡빡한 부위 = 기능적으로 중요한 부위입니다.

일반공차 (보통공차)

개별 공차가 안 적힌 치수에 적용돼요. 표제란에 "KS B ISO 2768-m" 같은 식으로 표기됩니다.

> 도면에 아무 표시 없는 치수라고 아무렇게나 만들어도 되는 게 아닙니다. 일반공차가 적용돼요.

끼워맞춤 — 구멍과 축의 관계

대문자 = 구멍, 소문자 = 축이에요. 이것만 기억해도 절반입니다.

구멍 H7  /  축 g6   →   H7/g6

실무 감각

• H7/g6 — 손으로 넣고 뺄 수 있음, 회전 가능
• H7/h6 — 손으로 밀어 넣음, 헐겁지 않음
• H7/k6 — 나무망치로 가볍게 타격
• H7/p6 — 프레스 압입 또는 가열 끼움

> 억지 끼워맞춤을 억지로 손으로 넣으려다 부품을 망가뜨리는 실수가 흔합니다. 도면 기호를 보고 압입인지 확인하세요.

IT 등급 (공차 등급)

숫자가 작을수록 정밀해요.

같은 등급이라도 치수가 클수록 허용 공차가 커집니다. φ10 H7과 φ100 H7의 공차 폭이 달라요.

자주 쓰는 기호

나사 표기

M8 × 1.25 - 6H
│  │   │     └ 등급 (H=암나사, h/g=수나사)
│  │   └ 피치 1.25mm
│  └ 호칭지름 8mm
└ 미터 보통나사

M8      → 보통나사 (피치 생략 가능, M8은 1.25)
M8×1    → 가는나사

참고치수와 이론치수

• (20) 괄호 = 참고치수. 검사 대상이 아님
• □20□ 사각 테두리 = 이론적 정확치수. 기하공차와 함께 쓰이며 그 자체에 공차 없음

신입이 자주 하는 실수

목표값 설정 요령

φ20 +0.03/0  (20.00 ~ 20.03) 을 가공한다면

목표는 20.015 (중앙)이 아니라
공구 마모 방향을 고려해 20.02~20.025 쪽

→ 가공할수록 공구가 마모되어 치수가 커지는 경우
   시작을 작은 쪽에 두면 오래 갑니다

공구 마모 방향을 알면 공차 안에서 더 오래 버틸 수 있어요. 선배에게 꼭 물어보세요.

매끄러움에도 등급이 있습니다

같은 φ20이라도 거울처럼 매끈한 것과 까칠한 것은 용도가 달라요. 씰이 닿는 면이 거칠면 기름이 새고, 미끄럼면이 거칠면 마모가 빨라집니다.

Ra와 Rz

Ra (산술평균거칠기) : 요철의 평균 높이 — 가장 널리 쓰임
Rz (최대높이)       : 가장 높은 산 ~ 가장 깊은 골

대략 Rz ≈ 4 ~ 5 × Ra

가공법별 거칠기

> 공차와 거칠기는 함께 갑니다. 공차 ±0.01인데 Ra 12.5로 가공하면 표면 요철만으로 공차를 벗어나요.

표면거칠기 기호

      Ra 3.2
        ▽          제거가공 (절삭 등)
       ／＼

        ▽          제거가공 금지 (주조·단조면 그대로)
       (○)

기호 위치 = 그 면에 적용
도면 우측 상단의 기호 = 전체 적용 (개별 표기가 없는 면)

재질 기호 읽기 — KS 기준

일반구조용 압연강재

SS400
││└─ 최저 인장강도 400 N/mm²
│└── Steel (강)
└─── Steel

→ 가장 흔한 범용 강재. 용접 잘 되고 저렴.
   ※ 최근 개정으로 SS275 등 항복강도 기준 표기로 바뀌는 중

기계구조용 탄소강

S45C
│││└─ Carbon (탄소)
││└── 탄소 함량 0.45%
│└───
└──── Steel

→ 탄소가 많을수록 단단하지만 용접성은 떨어짐
   S45C는 열처리로 강도를 올려 축·기어에 씀

합금강

SCM435  : Cr-Mo 합금강. 볼트, 축 (강도 높음)
SKD11   : 냉간금형강. 프레스 금형
SKH51   : 고속도공구강. 드릴, 엔드밀

스테인리스

> SUS304는 자석에 안 붙습니다. 붙으면 430이거나, 304여도 가공 경화로 약한 자성이 생긴 것일 수 있어요. 조선·해양 부품은 염분 때문에 316을 쓰는 경우가 많습니다.

알루미늄

알루미늄은 무게가 강의 1/3이지만 열팽창은 2배예요. 정밀 가공 시 온도 관리가 더 중요합니다.

주철

FC250   : 회주철. 진동 흡수 좋음 → 공작기계 베드
FCD450  : 구상흑연주철(덕타일). 강도·인성 우수

가공 전 확인 습관

• 재질 기호를 자재 표면 각인·라벨과 대조
• SUS는 일반강 공구·작업대와 분리 (오염되면 녹이 슴)
• 알루미늄은 전용 공구 (강용 공구는 칩이 눌어붙음)
• 열처리 지시가 있으면 가공 순서 확인 (열처리 후 변형 → 후가공 필요)

> SUS 작업 후 그 자리에서 일반강을 만지면 SUS 표면에 철분이 옮아 녹이 슬어요. 이걸 "오염(contamination)"이라고 하고, 조선·플랜트 납품에서 클레임 사유가 됩니다.

재질을 틀리면 나머지가 다 소용없습니다

도면대로 치수를 완벽하게 맞춰도 재질이 다르면 그 부품은 불량이에요. 현장에서 실제로 자주 나는 사고가 이런 것들입니다.

• 용접 구조물에 SS400을 써서 용접부에 균열이 감
• 조선 블록에 선급 각인 없는 강판이 섞여 들어가 검사에서 전량 반려
• 해수가 닿는 부품에 SUS316 대신 SUS304를 써서 몇 달 만에 구멍이 뚫림(공식)
• 굵은 축에 S45C를 써서 담금질했는데 속이 안 굳어 사용 중 부러짐

재료 기호는 30개를 외우는 게 아니라 읽는 법을 아는 것입니다. 규칙만 알면 처음 보는 기호도 뜻이 보여요.

철강 기호 해독법

KS 기호는 대체로 [재질] + [용도·성분] + [숫자] 로 되어 있습니다.

\\\` S S 4 0 0 │ │ └─┴─┴─ 최저 인장강도 400 N/mm² │ └─────── Structure (일반구조용) └───────── Steel (강)

S 4 5 C │ └─┴─ 탄소 함량 0.45% (규격 범위 0.42~0.48%) │ 뒤의 C = Carbon └───── Steel

S C M 4 3 5 │ │ │ │ └─┴ 탄소 0.35% (규격 0.33~0.38%) │ │ │ └──── 계열 번호 (SCM4xx 그룹) │ │ └────── Molybdenum (몰리브덴) │ └──────── Chromium (크롬) └────────── Steel

S U S 3 0 4 └─┴─┴────── Steel Use Stainless └─┴─┴ 300계 = 오스테나이트계 (비자성) \\\`

여기서 숫자의 의미가 계열마다 다릅니다.

> SS400은 최근 KS 개정으로 항복강도 기준 표기(SS275) 로 바뀌는 중이에요. 용접구조용 SM490도 SM355로 바뀝니다. 도면에 옛 기호와 새 기호가 섞여 나오니 표제란과 자재 성적서를 함께 보세요.

대표 4강종

SS400을 용접 구조물에 쓰면 안 되는 이유

SS400은 규격상 P와 S의 상한만 정해져 있고 탄소량 규정이 없습니다. 같은 SS400이라도 로트에 따라 탄소가 들쭉날쭉해서 용접부 품질을 보증할 수 없어요. 그래서 용접 하중을 받는 구조물에는 성분과 탄소당량이 규정된 용접구조용 압연강재(SM계) 를 씁니다.

탄소가 성질을 결정합니다

탄소는 강의 성격을 바꾸는 가장 큰 변수예요.

\\\ 탄소 ↑ → 강도 ↑ 경도 ↑ 담금질 효과 ↑ 연신율 ↓ 인성 ↓ 용접성 ↓ 절삭성 ↓ \\\

> 탄소 0.3% 미만은 담금질해도 안 굳습니다. "SS400 부품인데 좀 단단하게 해달라"는 요청이 오면 담금질이 아니라 재질 변경이나 침탄을 제안해야 해요.

탄소당량(Ceq) — 용접해도 되는지 판단하는 숫자

탄소만 보면 안 되고 Mn, Cr, Mo 같은 합금원소도 용접성을 나쁘게 만들어요. 이걸 탄소 하나로 환산한 값이 탄소당량입니다. 국제용접학회(IIW) 식이 가장 널리 쓰여요.

\\\ Ceq = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15 \\\

실제 계산해봅시다. (대표 조성 기준이며 성적서 실측값으로 계산해야 합니다)

\\\` ① 용접구조용강 SM355 (C 0.18, Mn 1.40) Ceq = 0.18 + 1.40/6 = 0.18 + 0.233 = 0.41

② 기계구조용 S45C (C 0.45, Mn 0.75, Cr 0.20, Ni 0.20, Cu 0.30) Ceq = 0.45 + 0.75/6 + 0.20/5 + (0.20+0.30)/15 = 0.45 + 0.125 + 0.040 + 0.033 = 0.65

③ 크롬몰리브덴강 SCM435 (C 0.35, Mn 0.75, Cr 1.05, Mo 0.22) Ceq = 0.35 + 0.75/6 + (1.05+0.22)/5 = 0.35 + 0.125 + 0.254 = 0.73 \\\`

> S45C(0.65)와 SCM435(0.73)를 예열 없이 그냥 용접하면 거의 확실히 균열이 납니다. 판 두께, 구속도, 용접봉 수소량에 따라 조건이 달라지므로 실제 예열 온도는 WPS(용접절차사양서) 를 따르세요. 임의로 정하면 안 됩니다.

SUS304와 SUS316

Mo가 염소 이온에 의한 공식(pitting) 을 막아줍니다. 부산·거제·울산처럼 바닷바람이 닿는 환경에서는 304가 몇 달 만에 녹슨 점이 생기는 경우가 흔해요. 선박·해양 플랜트 부품에 316을 쓰는 이유입니다.

> SUS는 일반강 공구·작업대와 반드시 분리하세요. 철분이 표면에 옮으면 그 자리부터 녹이 슬어요(오염, contamination). 조선·플랜트 납품에서 클레임 사유가 됩니다. 그라인더 디스크, 와이어 브러시, 클램프까지 SUS 전용을 따로 둡니다.

자재를 받으면 확인할 것

• 실물 표면의 각인·마킹과 도면 지정 재질이 일치하는가
• 시험성적서(Mill Sheet)의 Heat No. 가 실물 각인과 같은가
• 용접 구조물이면 탄소당량이 성적서에 있는가
• 선급·원청 인증재라면 인증 스탬프가 찍혀 있는가
• 절단해서 나눠 쓸 자재라면 자르기 전에 마킹을 옮겨 적었는가

> 절단하면 원판의 각인이 잘려 나갑니다. 남은 조각에 등급·Heat No.를 옮기지 않으면 그 조각은 신원 불명 자재가 되어 쓸 수 없게 돼요. 외국인 근로자가 많은 블록 공장은 색띠 구분과 다국어 표기를 병행하는 게 실효성이 큽니다.

가볍다고 만만한 게 아닙니다

비철금속은 강보다 무르니까 가공이 쉬울 거라고 생각하기 쉬워요. 실제로는 강과 다른 방식으로 어렵습니다. 무른 만큼 공구에 눌어붙고, 열에 민감하고, 잘 휘어요.

신입이 알루미늄 부품을 강 가공하던 감각으로 만들면 대체로 이렇게 됩니다.

• 아침에 측정하면 합격, 오후에 재면 불합격 (열팽창)
• 표면이 까칠하고 치수가 들쭉날쭉 (구성인선)
• 얇은 부품이 클램프 풀자마자 휘어버림 (낮은 강성 + 잔류응력)

알루미늄 기호 읽기

네 자리 숫자의 첫 자리가 주 합금원소를 뜻합니다.

\\\` A 5 0 5 2 - H 3 2 │ │ │ │ │ └── 질별기호(가공·열처리 상태) │ └────────── 5000계 = Mg(마그네슘) 계열 └──────────── Aluminum

1000계 : 순알루미늄 — 전기, 화학 2000계 : Al-Cu (두랄루민) — 고강도, 내식성 나쁨 3000계 : Al-Mn — 성형성 5000계 : Al-Mg — 내식성, 용접성 (선박·판재) 6000계 : Al-Mg-Si — 범용 구조재, 압출 7000계 : Al-Zn-Mg — 최고 강도 (항공, 금형)

질별기호 O : 풀림(가장 무름) H1x : 가공경화 (H32 = 가공경화 후 안정화) T4 : 용체화 + 자연시효 T6 : 용체화 + 인공시효 ← 최대 강도 \\\`

> A7075는 용접하지 않습니다. 용접하면 균열이 나요. A6061도 용접하면 열영향부가 T6 상태를 잃고 물러집니다(용접 그대로의 이음부 강도가 모재의 약 50~60% 수준. AWS D1.2 는 6061-T6 as-welded 최소 인장강도를 165 MPa로 규정 — 모재 최소 290 MPa의 약 57%). 용접할 알루미늄 구조물은 5000계가 기본이에요.

알루미늄 가공의 3대 함정

1. 열팽창이 강의 2배입니다

실제로 얼마나 차이 나는지 계산해봅시다.

\\\` 길이 300mm 부품 가공 중 20℃ → 측정 시 28℃ (8℃ 상승)

알루미늄 : 23.6×10⁻⁶ × 300 × 8 = 0.0566 mm 탄소강 : 11.7×10⁻⁶ × 300 × 8 = 0.0281 mm ────────────────────────────────────── 차이 0.029 mm

도면 공차가 ±0.02 mm 라면 → 가공 정확도와 무관하게 온도만으로 불합격 \\\`

> 정밀 알루미늄 부품은 가공 직후 뜨거울 때 측정하면 안 됩니다. 20℃ 항온실에서 부품이 실온이 될 때까지 두었다가 재세요. 측정실 온도와 부품 온도를 기록에 남기면 클레임 때 근거가 됩니다.

2. 구성인선(BUE)이 잘 생깁니다

절삭 중에 재료가 공구 날 끝에 눌어붙어 가짜 날을 만드는 현상이에요. 이 가짜 날이 자라다가 떨어져 나가면서 치수가 흔들리고 표면이 거칠어집니다.

\\\` 증상

• 표면이 뜯긴 것처럼 까칠함
• 같은 프로그램인데 치수가 0.02~0.05mm 씩 오락가락
• 공구 날에 은색 덩어리가 붙어 있음

대책

• 절삭속도를 올린다 (저속에서 잘 생김)
• 경사각이 큰 알루미늄 전용 공구 (2~3날, 플루트가 거울처럼 연마된 것)
• 코팅은 DLC 또는 무코팅. 강용 TiAlN 코팅 공구는 알루미늄이 잘 달라붙음
• 절삭유를 충분히 (칩을 씻어내는 역할이 큼)
• 이송을 너무 낮추지 않는다

\\\`

3. 잘 휩니다

탄성계수가 강의 약 1/3이에요. 같은 단면·같은 힘이면 3배 휩니다. 클램프를 세게 조이면 그 상태로 가공되고, 풀면 원래대로 돌아가면서 치수가 틀어져요. 얇은 판·프레임은 클램핑 힘을 낮추고 지지점을 늘리세요.

구리와 황동

가공 시 주의:

• 순동은 끈적입니다. 칩이 길게 이어지고 공구에 달라붙어요. 아주 날카로운 공구와 높은 속도, 충분한 절삭유가 필요합니다.
• 열전도가 큽니다. 순동은 강의 약 8배(400 W/m·K), 황동도 약 2~3배(120 W/m·K)라 용접·납땜 시 열이 순식간에 빠져나갑니다. 예열이 필요해요.
• 황동은 탈아연 부식이 있습니다. 해수나 연수에 오래 노출되면 아연만 빠져나가 스펀지처럼 물러져요. 선박 밸브·피팅이 손으로 부서지는 사고가 이겁니다. 해수용은 내탈아연 황동이나 청동을 지정해야 합니다.
• 수도용 부품은 무연(lead-free) 규제가 적용되니 C3604를 임의로 대체하면 안 됩니다.

티타늄

강도는 강급인데 무게는 60% 수준이고, 해수 내식성은 스테인리스보다 월등해요. 그래서 해수 열교환기, 담수화 설비, 화학 플랜트에 씁니다. 창원·울산 플랜트 기자재 업체에서 자주 만나게 돼요.

가공은 까다롭습니다.

\\\` 열전도율 약 7 W/m·K (강의 1/7, 알루미늄의 1/30) → 절삭열이 재료로 안 빠지고 전부 공구 날 끝에 쌓임 → 공구 수명이 급격히 짧아짐

대책

• 절삭속도는 낮게, 이송은 충분히 (문지르면 더 나빠짐)
• 절삭유를 날 끝에 직접, 대량으로
• 공구가 재료에서 멈춰 있으면 안 됨(가공경화)
• 단단한 재료가 아니라 "열이 안 빠지는 재료"로 접근

\\\`

> 티타늄 칩은 불이 붙습니다. 미세한 칩·분진은 D급 금속화재예요. 물이나 일반 ABC 소화기를 쓰면 더 커집니다. 칩통을 따로 두고, 마른 모래나 D급 전용 소화약제를 비치하세요. 마그네슘·알루미늄 미분진도 마찬가지입니다.

비철 작업 체크리스트

• 알루미늄·구리·SUS 전용 공구를 분리했는가
• 알루미늄 정밀 부품은 온도가 안정된 뒤 측정했는가
• 용접할 알루미늄인데 6000계·7000계가 지정돼 있지 않은가 (설계 확인)
• 해수 접촉 부품에 일반 황동이 들어가지 않았는가
• 티타늄·마그네슘 칩을 일반 칩통에 섞지 않았는가
• 비철 스크랩은 재질별로 분리했는가 (섞이면 재활용 단가가 크게 떨어짐)

금속만 재료가 아닙니다

제조 현장에서 플라스틱과 고무는 생각보다 훨씬 많이 쓰여요. 기계 안전커버, 기어와 부시, 슈트 라이너, 배관, 그리고 거의 모든 씰과 O링이 여기 해당합니다.

문제는 이 재료들이 금속과 완전히 다른 방식으로 고장난다는 점이에요.

• 온도가 조금 올라가면 형태를 잃음
• 기름·용제에 닿으면 부풀거나 갈라짐
• 하중을 오래 받으면 서서히 늘어남(크리프)
• 습기를 먹고 치수가 변함

열가소성 vs 열경화성

현장 가공 대상은 대부분 열가소성입니다.

주요 플라스틱 6종

특수 소재도 알아두면 좋아요.

\\\ PTFE (테프론) : 마찰계수 최저, ~260℃, 화학적으로 거의 무적 단점 — 하중을 받으면 서서히 눌림(크리프) PEEK : ~250℃, 강도·내약품 모두 우수, 매우 비쌈 UHMW-PE : 초고분자량 PE. 내마모 최고 → 광산·항만 슈트 라이너 \\\

> 연속사용온도는 그레이드마다 다릅니다. 위 값은 감을 잡기 위한 대략치예요. 실제 설계·구매 시에는 반드시 제조사 데이터시트의 값을 쓰세요.

플라스틱은 왜 자꾸 치수가 변할까

흡습 — 나일론의 고질병

나일론은 공기 중 수분을 빨아들이고, 그만큼 부풉니다.

\\\` 나일론(PA6) 부시, 가공 직후 외경 φ60.00 mm

조립하려고 2주 뒤에 꺼내보니 φ60.15~60.30 → 하우징에 안 들어감

원인 : 흡습에 의한 팽창 (조건에 따라 0.2~0.5% 수준) 대책 : ① 가공 전에 미리 조습(調濕) 처리된 소재 사용 ② 습도 변화를 예상해 공차를 넓게 ③ 치수가 중요한 부품은 POM으로 대체 \\\`

POM은 흡습이 거의 없어서 정밀 기어·부시에 나일론보다 유리합니다.

크리프 — 하중 아래서 서서히 늘어남

금속은 항복점 아래면 영구변형이 없지만, 플라스틱은 약한 하중이라도 오래 받으면 계속 변형돼요. 볼트로 조인 플라스틱 부품이 몇 달 뒤 헐거워지는 게 이 때문입니다. 체결부에는 금속 인서트나 와셔를 넣어 면압을 분산시키세요.

잔류응력 — 가공 후 휨

압출·사출된 소재에는 내부 응력이 남아 있어요. 한쪽 면만 깎아내면 균형이 깨져 휩니다. 두꺼운 판을 정밀 가공할 때는 황삭 후 어닐링(가열 후 서냉) → 정삭 순서를 씁니다.

플라스틱 가공 요령

• 열이 안 빠집니다. 열전도가 금속의 수백 분의 1이라 절삭열이 그대로 남아 녹아 붙어요. 날카로운 공구, 큰 경사각, 에어 블로우가 기본입니다.
• PC에 절삭유·세척제를 함부로 쓰면 안 됩니다. 유기용제가 닿으면 눈에 안 보이는 미세균열이 생겼다가 나중에 쫙 갈라져요(솔벤트 크래킹). 물이나 지정된 절삭유만 쓰세요.
• 클램프 자국이 그대로 남습니다. 힘을 낮추고 접촉면을 넓히세요.
• 공차를 금속처럼 요구할 수 없습니다. 온도·습도로 움직이는 재료라는 걸 전제로 설계해야 해요.

고무 — 기름에 맞는 고무가 따로 있습니다

> NBR과 EPDM은 정확히 정반대입니다. NBR은 기름에 강하고 물·브레이크액에 약해요. EPDM은 그 반대입니다. 그런데 둘 다 똑같은 검정 O링이라 눈으로 구분이 안 됩니다.

실제로 벌어지는 사고

\\\` 유압 실린더 정비 중 O링을 아무거나 꺼내 씀

NBR 자리에 EPDM이 들어감 → 광유가 EPDM을 팽윤시킴 → 며칠 만에 O링이 물러지고 부피가 커짐 → 누유 + 실린더 재분해 + 라인 정지

반대 사고 브레이크·클러치 계통(글리콜계)에 NBR을 넣음 → 팽윤·경화 → 제동 계통 누유 (안전 직결) \\\`

대책은 단순합니다. O링을 봉투에서 꺼낸 채로 보관하지 말고, 규격·재질이 표기된 포장 그대로 서랍에 넣어두세요. 정비 기록에 재질을 남기고요.

확인 체크리스트

• 이 부품이 닿는 액체가 무엇인지 확인했는가 (기름 / 물 / 약품 / 브레이크액)
• 최고 사용 온도를 데이터시트로 확인했는가 (감으로 정하지 않기)
• 실외 설치라면 자외선·오존에 견디는 소재인가
• 하중을 오래 받는 곳에 크리프가 큰 소재를 쓰지 않았는가
• 나일론 부품을 습도 변화가 큰 곳에 쓰면서 공차를 좁게 잡지 않았는가
• O링·씰의 재질 표기가 남아 있는 상태로 보관되고 있는가

사고와 클레임은 "말 안 한 30분" 사이에 커집니다

현장에서 터지는 큰 문제는 처음부터 크지 않았어요. 이상음을 듣고도 "조금 더 보고 말하지" 하며 30분을 넘긴 사이에 불량 300개가 나오고, 설비가 멈추고, 납기가 밀립니다.

부울경 제조업은 대부분 원청 – 1차 – 2차로 이어지는 협력사 구조예요. 우리 라인에서 15분 늦게 보고한 정보가 원청 라인 정지로 번지면 그 책임은 회사 전체가 집니다.

> 현장에서 신뢰받는 사람은 실수를 안 하는 사람이 아니라 빨리, 정확하게 말하는 사람입니다.

호렌소 — 보고·연락·상담

일본식 용어지만 국내 제조 현장에 그대로 자리 잡은 소통 틀이에요. 셋은 목적이 다릅니다.

셋 중 가장 많이 빠지는 게 상담입니다. 혼자 판단해서 그냥 진행했다가 전량 불량이 나는 경우가 흔해요. 모르면 묻는 게 가장 빠른 길입니다.

보고의 3원칙

1. 결론부터 — "어떻게 됐냐"에 먼저 답하고 배경은 뒤에. 경위부터 길게 늘어놓으면 듣는 사람이 판단할 수 없습니다.
2. 사실과 의견을 나눠서 — "버가 났습니다"(사실)와 "다이 마모 같습니다"(의견)를 섞지 마세요. 섞이면 상사가 잘못된 결정을 합니다.
3. 나쁜 소식일수록 먼저 — 좋은 소식은 늦어도 되지만, 나쁜 소식이 늦으면 대책 시간 자체가 사라집니다.

5W1H로 문장을 조립합니다

머릿속이 복잡할 때는 여섯 칸을 채우고 순서대로 읽으면 그게 보고문이에요.

[여섯 칸 채우기]
When      8월 4일 09:20
Where     2공장 3라인 프레스 2호기
Who       작업자 김OO (옆 공정 이OO 함께 확인)
What      하형 다이에서 이상음, 제품에 버(burr) 발생
How much  최근 20개 중 6개(30%), 버 높이 약 0.5mm
How       라인 정지 → 6개 빨간 딱지 격리 → 반장 호출

[그대로 읽으면 보고문]
"09:20에 3라인 프레스 2호기에서 이상음이 나서 확인했습니다.
 최근 20개 중 6개, 30%에 0.5mm 버가 났습니다.
 라인 세웠고 6개는 빨간 딱지 붙여 격리했습니다.
 하형 다이 마모로 보이는데, 보전 점검 요청드릴까요?"

마지막 한 줄이 핵심이에요. "어떻게 할까요"까지 붙여야 보고가 끝납니다. 사실만 던지고 끝내면 상사가 다시 물어야 하고, 그만큼 시간이 갑니다.

나쁜 보고 vs 좋은 보고

같은 상황인데 문장 하나로 결과가 갈립니다.

① 설비 이상

• 나쁨: "2호기가 좀 이상한데요."
• 좋음: "2호기에서 09:20부터 금속 마찰음이 납니다. 진동도 평소보다 큽니다. 지금 라인 세워뒀습니다. 보전 부를까요?"
• 나쁜 쪽은 언제·무엇이·지금 상태가 없어서 상사가 직접 가서 봐야 합니다. 그 사이에 설비는 계속 돌아갑니다.

② 불량 발견

• 나쁨: "불량 조금 나왔어요. 제가 다시 손봐서 넣어놨습니다."
• 좋음: "로트 A-0804에서 외경 φ20.05 초과 3개 나왔습니다. 규격은 φ20 ±0.03입니다. 3개 격리했고 앞 로트 50개 전수 확인 중입니다."
• 나쁜 쪽은 혼자 처리했어요. 재작업품이 양품에 섞이면 추적이 불가능해지고, 나중에 원청에서 걸리면 특별 감사로 이어집니다.

③ 납기 지연

• 나쁨: "오늘 물량 좀 못 맞출 것 같습니다."
• 좋음: "오늘 계획 1,200개 중 현재 780개입니다. 금형 교체가 35분 걸려서 420개 부족할 것 같습니다. 잔업 1시간이면 맞출 수 있는데 승인해주시겠습니까?"
• 좋은 쪽은 숫자와 대안이 있어서 상사가 그 자리에서 결정할 수 있습니다.

④ 내 실수

• 나쁨: (말하지 않는다)
• 좋음: "제가 셋업 값을 잘못 넣어서 12개 치수가 벗어났습니다. 지금 멈췄고 12개 격리했습니다. 재셋업할 때 확인 부탁드립니다."
• 실수는 늦게 말할수록 범위가 커지고 신뢰는 더 깎입니다. 12개일 때 말하면 12개짜리 문제지만, 하루를 넘기면 로트 전체 문제가 됩니다.

이건 즉시 연락 — 망설이지 않아도 되는 목록

> 아차사고는 다치지 않아도 반드시 보고합니다. 보고하지 않으면 같은 자리에서 다음 사람이 다칩니다.

무전기·단체방으로 보고할 때

조선소나 대형 공장은 무전기와 단체 대화방을 씁니다. 소음이 크고 글자가 흘러가기 때문에 규칙이 더 필요해요.

• 호출부터 — "3라인 김OO입니다, 반장님 응답 바랍니다." 누가 누구를 부르는지 먼저 말합니다.
• 숫자는 두 번 — "여섯 개, 6개". 소음 속에서는 한 글자 숫자가 잘 안 들립니다.
• 복창 — 지시를 받으면 그대로 되받아 읽습니다. "앞 로트 50개 전수검사, 맞습니까?"
• 안전 지시는 글자로 남기기 — 말로만 하면 나중에 서로 다르게 기억합니다.

첫 주 체크리스트

• 내 직속 보고 대상이 누구인지 확인했다 (이름·연락처)
• 반장이 자리에 없을 때 대신 보고할 사람을 확인했다
• 아차사고·설비 이상을 알리는 양식이나 대화방을 확인했다
• 5W1H 여섯 칸으로 보고문을 한 번 조립해봤다
• 지시를 받으면 복창하는 습관을 들였다

"네"라고 대답했다고 알아들은 게 아닙니다

부울경 조선·기계·자동차부품 현장에는 고용허가제(E-9), 방문취업(H-2), 재외동포(F-4), 결혼이민(F-6) 등 다양한 체류자격의 동료가 함께 일합니다.

고용허가제로 들어온 동료는 한국어능력시험(EPS-TOPIK)을 통과하고 왔어요. 하지만 그건 교과서 한국어입니다. 현장 은어, 줄임말, 경상도 사투리, 존댓말 생략은 시험에 안 나옵니다.

그래서 "알겠어요?"라고 물으면 대부분 "네"라고 답해요. 못 알아들었다고 말하는 것이 실례라고 배운 문화권도 많습니다. 그 "네"를 이해로 받아들이면 사고가 납니다.

> 안전 지시는 "알겠어요?"가 아니라 "지금부터 뭘 할 건지 다시 말해주세요" 로 확인합니다.

쉬운 한국어 6원칙

1. 한 문장에 한 가지만 — "이거 치우고 저기 가서 박스 가져와" (X) → "이 상자를 저 선반에 놓으세요." / "다 하면 저에게 오세요." (O)
2. 주어를 넣습니다 — 한국어는 주어를 자주 생략해요. "안 돼요"는 누가 뭐가 안 되는지 알 수 없습니다.
3. 지시대명사 대신 이름으로 — "이거, 저거, 거기" 대신 "3번 기계", "파란 상자".
4. 부정 의문문 금지 — "안 하셨어요?"에 대한 "네"는 했다는 뜻일까요, 안 했다는 뜻일까요. 문화권마다 답이 반대입니다. "했어요?" 로 물으세요.
5. 은어·줄임말·사투리 빼기 — "쫌 마이 갖고 온나"는 통하지 않습니다.
6. 숫자와 단위는 또박또박 — "한 20개쯤" (X) → "20개" (O).

현장 은어를 표준 용어로

일본어에서 온 현장 용어는 외국인 동료뿐 아니라 요즘 신입에게도 안 통합니다. 작업표준서와 작업 지시는 표준 용어로 통일하세요.

말보다 그림 — 사진 SOP

글로만 된 작업표준서는 읽히지 않아요. 읽어도 이해가 안 되면 그냥 넘깁니다. 사진 한 장이 문장 열 줄을 대체합니다.

• 동작마다 사진 1장 + 번호 — 순서를 숫자와 화살표로 표시.
• OK 사진과 NG 사진을 나란히 — "이렇게 하세요"보다 "이건 안 됩니다"가 더 오래 남습니다.
• 손 위치를 빨간 원으로 표시 — 끼임 위험 지점은 특히.
• 라벨은 3층으로 — 그림(픽토그램) + 한국어 + 모국어.
• 급할 때는 스마트폰으로 찍어서 보여주는 것이 가장 빠릅니다.

> 위험 표지와 보호구 표지는 형태와 색이 법으로 정해져 있습니다. 직접 그리지 말고 안전보건공단이 배포하는 표준 안전보건표지를 그대로 쓰세요. 다국어판 자료도 함께 제공됩니다.

번역 앱을 제대로 쓰는 법

번역 앱은 좋은 도구지만 넣는 문장이 엉망이면 결과도 엉망입니다.

• 역번역으로 확인 — 번역 결과를 다시 한국어로 돌려보세요. 뜻이 달라져 있으면 원문을 고칩니다.
• 안전·품질 지시는 앱만 믿지 않습니다. 반드시 시범을 보이고 → 따라 하게 하고 → 확인합니다.
• 앱을 보여주며 대화할 때는 한 문장씩 주고받으세요. 긴 문단은 통째로 틀립니다.

표준 수신호 — 소음 속에서 목소리는 안 들립니다

프레스, 그라인더, 조선소 블록 작업장에서는 바로 옆 사람 말도 안 들려요. 그래서 손 신호가 곧 안전장치입니다.

산업안전보건기준에 관한 규칙 제40조는 양중기 사용 작업 등에서 일정한 신호 방법을 정해 신호하도록 하고 있습니다(타워크레인 작업은 신호업무를 하는 사람을 따로 두도록 별도 규정). 크레인 신호의 표준 동작은 고용노동부 고시 「크레인작업표준신호지침」에 그림과 함께 실려 있어요. 대표적인 신호는 이렇습니다.

> 표의 설명은 동작을 떠올리기 위한 요약입니다. 실제 기준은 지침의 그림과 사업장에 게시된 신호표예요. 회사·장비마다 조금씩 다를 수 있으니, 배치받은 날 게시판을 직접 확인하고 손으로 따라 해보세요.

지킬 것 세 가지.

• 한 작업에 신호수는 한 명. 여러 명이 신호하면 운전자가 누구를 봐야 할지 모릅니다.
• 신호가 안 보이면 무조건 정지. 보이겠지 하고 움직이면 사고입니다.
• 급정지 신호는 누구나 할 수 있습니다. 직급·국적·경력과 무관해요. 위험을 본 사람이 하는 겁니다. 다만 정지와 급정지는 동작이 다릅니다. 급할 때 헷갈리지 않게 평소에 구분해 두세요.

이름을 부르세요

"어이", "야", 국적으로 부르는 호칭은 그 자체가 안전 문제예요. 급할 때 이름을 못 부르면 지시가 전달되지 않습니다. 첫날 이름과 정확한 발음을 물어보고 그대로 부르세요. 한국식 별명을 임의로 붙이지 않습니다.

체크리스트

• 같이 일하는 동료의 이름과 발음을 안다
• "알겠어요?" 대신 "무엇을 할 건지 말해주세요"로 확인한다
• 내 공정 작업표준서에 사진이 들어가 있는지 확인했다
• 우리 사업장 크레인 신호표의 위치를 안다
• 정지와 급정지 신호를 구분해서 직접 손으로 해봤다
• 자주 쓰는 현장 은어 5개의 표준 용어를 안다

자격증은 상장이 아니라 "출입증"입니다

현장에서 자격증은 "잘한다"는 증명이 아니에요. 그 일을 맡을 수 있는 자리에 들어갈 자격입니다. 법으로 자격자만 할 수 있는 일이 정해져 있고, 원청이 협력사에 자격 보유 인원 수를 요구하는 경우도 많아요.

부울경 제조업은 대부분 원청–1차–2차 협력사 구조라, 이게 개인 문제로 끝나지 않습니다. 사내 하도급 계약을 갱신할 때 "자격 보유 인원 몇 명"이 조건으로 붙으면, 자격증을 가진 사람이 그 라인의 존폐를 좌우해요. 신입이 가장 빠르게 존재감을 만들 수 있는 방법이기도 합니다.

> 국가기술자격은 국적 제한이 없습니다. E-9 비자로 일하는 동료도 응시할 수 있어요. 한국어 시험이라는 장벽이 있을 뿐, 자격 자체를 막지는 않습니다.

1. 등급은 5단계, 그런데 일직선이 아닙니다

국가기술자격법상 등급은 아래 다섯입니다.

흔히 "기능사 → 산업기사 → 기사 → 기술사"로 말하지만, 기능장은 이 줄에서 옆으로 갈라진 길이에요. 손으로 하는 일을 계속하면서 최고 등급까지 가고 싶으면 기능장, 도면과 문서 쪽으로 가려면 기사·기술사입니다. 현장에서 기능장은 기사보다 대우가 낮지 않아요.

2. 응시 자격 — 등급은 건너뛸 수 없습니다

여기가 핵심입니다. 기사 시험은 아무나 볼 수 없어요. 경력이나 하위 자격이 있어야 응시 자체가 됩니다.

"동일 및 유사 직무분야" 경력만 인정됩니다. 물류창고에서 3년 일한 경력으로 기계 분야 산업기사를 볼 수는 없어요. 경력 증빙은 재직증명서와 4대보험 가입 이력으로 합니다.

기능장 과정은 학력 요건이 아니라 선행 자격이 있어야 열리는 문이에요. 산업기사나 기능사를 먼저 딴 사람이 그 과정을 이수해야 응시자격이 생깁니다.

> 응시자격은 종목마다 세부 조건이 다르고 개정도 됩니다. 원서 접수 전에 큐넷(Q-Net)에서 해당 종목의 응시자격을 직접 확인하세요. 자격이 안 되는데 접수하면 나중에 합격이 취소됩니다.

3. 기능사를 먼저 따면 시간이 줄어듭니다

[고졸 입사자 · 창원 기계가공 협력사 · 2026년 3월 입사]

2026.03  입사, 실무 시작
2026.10  컴퓨터응용선반기능사 취득      ← 응시 제한 없음, 입사 첫해 가능
2027.10  기능사 취득 후 1년 경과        → 산업기사 응시 자격 확보
2028.03  컴퓨터응용가공산업기사 취득
2029.03  산업기사 취득 후 1년 경과      → 기사 응시 자격 확보

같은 사람이 자격 없이 경력만으로 기사를 노리면
2026.03 + 4년 = 2030.03 부터 응시 가능

→ 첫해에 기능사 하나 딴 것만으로 기사 응시 시점이 1년 앞당겨짐

입사 첫해가 가장 중요합니다. 이때는 응시 제한이 없어서 아무것도 안 해도 기능사는 볼 수 있어요. 3년쯤 지나 "이제 자격증 좀 따볼까" 하면 그때부터 다시 대기 시간이 시작됩니다.

4. 제조업에서 실제로 값이 되는 종목

품질경영과 산업안전은 기능사 등급이 없습니다. 산업기사부터 시작해야 하니, 이 방향을 원하면 경력이나 학력으로 응시자격을 만들어야 해요. 설비보전도 마찬가지로 기사 등급 하나만 있습니다.

여기에 더해 현장에서 즉시 쓰이는 것들이 있습니다.

• 지게차운전기능사 — 물류·출하 어디서나. 지게차 운전에는 건설기계조종사면허가 필요한데, 3톤 이상 지게차는 이 자격이 사실상 통로입니다 (3톤 미만은 지정 교육기관의 소형건설기계 교육 이수로도 면허 발급 가능)
• 위험물기능사 — 시너·절삭유·도료 보관량이 지정수량을 넘으면 선임 대상
• 공조냉동기계기능사, 에너지관리기능사 — 유틸리티 설비 담당

5. 자격이 곧 법정 선임 요건이 됩니다

기사·산업기사가 특히 값이 나가는 이유는 법이 그 사람을 요구하기 때문입니다.

> 선임 기준은 업종·사업장 규모·설비 용량에 따라 다르고 개정도 잦습니다. 우리 회사가 어떤 선임 의무를 지는지는 국가법령정보센터에서 해당 법령을 직접 확인하세요.

6. 시험은 어떻게 치나

• 필기는 CBT(컴퓨터 시험) 로 치르는 종목이 많고, 시험이 끝나면 그 자리에서 합격 여부를 볼 수 있어요.
• 필기 합격은 합격자 발표일부터 2년간 유효합니다. 실기에서 떨어져도 2년 안에는 필기를 다시 안 봐도 돼요. 이 2년을 흘려보내는 사람이 정말 많습니다.
• 정기검정은 보통 연 3~4회이고, 종목별로 회차가 다릅니다. 연초에 나오는 시행계획을 보고 1년 일정을 미리 잡으세요.

7. 신입이 자주 하는 실수

첫 자격증 정하기 체크리스트

• 내 공정과 직결된 종목을 골랐다 (선반 작업자면 컴퓨터응용선반기능사)
• 큐넷에서 응시자격과 올해 시행 일정을 확인했다
• 필기 접수일 · 실기 접수일을 달력에 적었다
• 실기 작업형이면, 회사 장비로 연습할 수 있는지 반장에게 물어봤다
• 회사에 응시료·교육비 지원 제도가 있는지 확인했다
• 취득 시 자격수당이나 승격 반영이 있는지 인사 규정을 확인했다

"이 일 언제까지 할 수 있을까"에 답이 필요합니다

제조 현장에 들어온 신입이 1~2년 안에 가장 많이 하는 고민이에요. 같은 작업을 반복하다 보면 5년 뒤, 10년 뒤 내 자리가 안 보입니다.

그런데 부울경 제조 현장의 인력 구조를 보면 오히려 기회가 있어요. 숙련공 다수가 50대 이상이고, 그 아래 연령대가 비어 있습니다. 신규 인력은 상당수가 외국인 근로자로 채워지는데, 이들은 체류 기간 제한 때문에 장기 관리직으로 올라가기 어려워요. 결과적으로 한국어로 지시하고 문서를 쓸 수 있는 젊은 인력의 승격 속도가 예전보다 빠릅니다.

문제는 "가만히 있어도 올라간다"가 아니라는 거예요. 올라가는 사람과 그대로인 사람이 갈리는 지점이 분명히 있습니다.

1. 갈림길은 두 개입니다

              입사 — 작업자 / 오퍼레이터
                        │
        ┌───────────────┴───────────────┐
   [생산 라인]                     [기술 스태프]
   조장  (3~8명 소집단)            생산기술 / 공정기술
   반장  (라인 1개)                설비보전 / 자동화
   직장  (공정 전체·교대조)         품질 (QC → QA)
   생산팀장 · 공장장                개발 · 구매 · 영업기술

생산 라인은 사람과 실적을 책임지는 길이고, 기술 스태프는 문제를 푸는 길이에요. 어느 쪽이 더 낫다는 건 없습니다. 다만 요구하는 능력이 완전히 다릅니다.

2. 생산 라인 — 단계마다 요구가 바뀝니다

승격에 걸리는 연차는 회사 규모와 결원 상황에 따라 크게 다릅니다. 50인 미만 협력사는 3~4년 만에 반장을 다는 경우도 있고, 큰 회사는 10년이 걸리기도 해요. 연차보다 "결원이 났을 때 후보에 이름이 오르는가"가 실제 변수입니다.

> 조장·반장으로 올라가는 사람의 공통점은 기술이 아니라 기록이에요. 어제 몇 개 만들었고 왜 늦었는지 말할 수 있는 사람이 배치를 맡습니다.

3. 기술 스태프로 갈아타는 세 개의 문

현장에서 기술직으로 전환하는 경로는 대체로 이 셋입니다.

설비보전

라인이 서면 제일 먼저 불려가는 사람이에요. 진입 조건은 전기·유압·공압 기초와 도면 읽기. 처음엔 정비 반장 따라다니며 부품을 건네주는 것부터 시작합니다. 설비보전기사, 전기기능사, 공조냉동기계·승강기 계열 자격이 붙습니다.

품질

측정기를 다룰 줄 알면 시작할 수 있어요. 버니어캘리퍼스 → 마이크로미터 → 하이트게이지 → 3차원측정기(CMM) 순으로 넓혀갑니다. 품질경영산업기사 + GD&T 이해가 붙으면 QC(검사)에서 QA(품질보증)로 넘어갑니다. QA는 원청 감사 대응과 8D 보고서를 쓰는 자리예요.

생산기술

도면을 읽고 치공구·지그를 개선하는 자리입니다. CAD, 사이클타임 분석, 공정 레이아웃. 현장 작업자 출신이 강한 이유는 "실제로 그 작업을 해봤기 때문" 이에요. 설계 출신은 모르는 불편함을 압니다.

세 문 모두 공통 진입 조건이 같아요.

공통 진입 조건 3가지

1. 도면을 혼자 읽을 수 있다          (치수공차 · 표면거칠기 · 데이텀)
2. 데이터를 매일 남기는 습관이 있다    (체크시트 · 설비 이상 이력)
3. 엑셀로 표와 그래프를 만들 수 있다   (피벗테이블 정도면 충분)

이 셋이 없으면 아무리 손이 빨라도 스태프 자리로 부르지 않습니다.

4. 부울경에서 실제로 벌어지는 이동

• 2차 협력사 → 1차 벤더 → 원청. 같은 공정 경력이 그대로 인정되는 구조라, 경력직 채용 시 "어느 원청 라인에 납품했는가"가 곧 스펙이 됩니다.
• 조선 기자재 → 플랜트 → 방산. 용접·비파괴·도장 경력은 업종을 넘어 호환됩니다. 거제·통영·울산 사이 이동이 흔해요.
• 자동차부품. 서열납품(JIS) 대응 경험, IATF 16949 내부심사원 자격이 이직 시 강하게 작동합니다.
• 경남 기계 → 스마트공장 구축 인력. MES·설비 데이터를 다뤄본 현장 출신을 SI 업체나 장비사가 데려가는 사례가 늘고 있어요.

주의할 점: 경력은 "몇 년 다녔는가"가 아니라 "무엇을 했는가를 증빙할 수 있는가" 로 인정됩니다. 재직증명서에 직무가 "생산직"으로만 적혀 있으면 자격 응시에도, 이직에도 불리해요. 퇴사 전에 직무 내용이 구체적으로 적힌 경력증명서를 받아두세요.

5. 3년 로드맵은 역산으로 짭니다

앞에서부터 "뭘 할까" 정하면 흐지부지됩니다. 목표를 정하고 거꾸로 내려오세요.

[예시] 창원 자동차부품 2차 협력사 · 가공반 2년차 · 목표: 3년 뒤 조장

3년 뒤 (2029)  조장
               요구: 다공정 3개 대응 + 산업기사 + 신입 OJT 가능
                    ↑
2년 뒤 (2028)  컴퓨터응용가공산업기사 취득
               필기 3월 → 실기 6월 / 실패 대비해 하반기 회차 예비
                    ↑
1년 뒤 (2027)  응시자격 확보 = 기능사 취득 후 1년 경과
               + 야간 CAD/CAM 과정 수료 (내일배움카드)
                    ↑
지금  (2026)   컴퓨터응용선반기능사 실기 대비 시작
               + 초물검사·측정 기록을 내 이름으로 남기기 시작
               + 옆 공정(밀링) 백업 교육 자원

이렇게 그리면 지금 이번 달에 뭘 해야 하는지가 나옵니다. "열심히 하겠습니다"는 계획이 아니에요.

6. 지금부터 모아야 할 5가지

경력은 시간이 아니라 서류로 인정됩니다. 나중에 만들려면 안 만들어져요.

• 경력증명서 — 퇴사 시 직무 내용이 구체적으로 적힌 것으로 발급
• 4대보험 가입내역 — 재직 기간의 원본 증빙. 국민연금·건강보험공단에서 발급
• 교육 이수증 — 안전보건교육, 특별안전교육, 사내 기술교육 전부 스캔 보관
• 자격증 사본 — 원본은 잃어버립니다
• 나의 작업 이력 메모 — 다룬 설비 모델명, 담당 품번, 사용한 측정기, 개선 사례. 이력서를 쓸 때 이게 있는 사람과 없는 사람의 차이가 큽니다

> 이직할 생각이 없어도 만들어두세요. 회사 안에서 승격 심사를 받을 때도 똑같이 쓰입니다.